La detección de metales es una parte esencial del proceso de control de calidad de la industria alimentaria. Proporciona a los fabricantes la confianza de que sus productos alimentarios son seguros, conformes y de alta calidad. Los detectores de metales se utilizan en los Puntos Críticos de Control (PCC) en varias fases de la producción alimentaria: al principio para inspeccionar la materia prima antes de que se añada más valor al producto y para proteger el costoso equipo de posibles daños, en los puntos intermedios cuando es más probable que los fragmentos metálicos entren en el producto a través de roturas de equipos frágiles u otra contaminación accidental por objetos extraños, y al final de la línea antes del envío para evitar que los productos contaminados por metales lleguen a los consumidores y supongan un grave riesgo para la salud. El uso de detectores de metales industriales en la industria alimentaria ayuda a los fabricantes a cumplir los requisitos normativos, mantener la confianza de los consumidores y evitar retiradas de productos costosas y perjudiciales para la marca.

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Los detectores de metales pueden utilizarse en una gran variedad de productos alimentarios, incluidos productos secos y húmedos, envasados y sin envasar, y productos con diferentes texturas y densidades. Ciertos factores, como un alto contenido de humedad o sal, pueden afectar a la sensibilidad del detector de metales dando lugar a lo que se conoce como"efecto producto". Nuestro detector de metales Profile Advantage es una solución excelente para combatir estas costosas interferencias y los posibles falsos rechazos.

Los tipos más comunes de contaminación metálica incluyen:

• Ferrosos (hierro)
• No ferrosos (latón, cobre, aluminio, plomo)
• Varios tipos de acero inoxidable (magnético y no magnético)

De los tres tipos enumerados anteriormente, el metal ferroso suele ser el más fácil de detectar, mientras que las aleaciones de acero inoxidable (muy utilizadas en la industria alimentaria), suelen ser las más difíciles de detectar, especialmente los grados no magnéticos comunes como el 216 y el 304.

Los metales no férreos, como el latón, el cobre, el aluminio y el plomo, suelen situarse entre estos dos extremos, aunque en los detectores de metales más grandes que funcionan a frecuencias más altas, el metal no férreo puede ser más difícil de encontrar que el acero inoxidable no magnético.

Cuando se utiliza el detector de metales adecuado para el tipo de contaminante metálico probable, es posible detectar cada uno de estos metales.

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La detección de contaminantes metálicos en los alimentos funciona haciendo pasar los productos alimentarios por un detector de metales, que utiliza un campo electromagnético para detectar la presencia de objetos metálicos. Cuando el campo electromagnético encuentra un fragmento metálico, crea una perturbación que es detectada por el detector de metales, que señala entonces la presencia de un posible contaminante.

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Algunas de las mejores prácticas para implantar la detección de metales en la industria alimentaria incluyen la comprobación y calibración periódicas del equipo de detección de metales, la formación adecuada de los empleados que vayan a manejar el equipo y el cumplimiento de estrictos protocolos de limpieza e higiene para evitar la contaminación bacteriana. Además, es importante contar con un sólido programa de detección de metales que incluya comprobaciones periódicas de diligencia debida, verificación del rendimiento, supervisión y elaboración de informes para garantizar la eficacia continua del equipo.

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La detección de metales es una parte fundamental del procesado de alimentos e implica la instalación de equipos con un cabezal detector de metales y un sistema transportador en varios puntos del proceso de producción, como en el punto de entrada de materias primas, en varias fases de las líneas de procesado y en las líneas de envasado. Los productos alimentarios se hacen pasar por este equipo para comprobar la presencia de contaminantes metálicos y, si se detecta un contaminante, el producto afectado se retira de la línea de producción.

Hay muchos tipos de sistemas de detección de metales que se utilizan en la industria de procesamiento de alimentos, incluidos los detectores de metales basados en transportadores, los detectores de metales basados en tuberías y los detectores de metales de caída por gravedad. Los detectores de metales basados en cintas transportadoras y túneles son el tipo más utilizado y se instalan en sistemas transportadores para detectar contaminantes metálicos en los productos en línea a medida que pasan por el detector. Los detectores de metales de tubería se utilizan para productos alimentarios líquidos y semilíquidos (como pastas o lodos), mientras que los detectores de metales por caída libre se utilizan para productos de flujo libre (por ejemplo, frutos secos).

Cada tipo de sistema tiene sus propias ventajas y desventajas. El mejor tipo de sistema para una aplicación concreta dependerá de varios factores, como el tipo de producto, el rendimiento y los requisitos de sensibilidad. En cualquier caso, los detectores de metales de METTLER TOLEDO son lo suficientemente sensibles como para detectar una gran variedad de metales ferrosos y no ferrosos, incluido el acero inoxidable no magnético difícil de detectar. Pueden detectar contaminantes metálicos incluso en aplicaciones difíciles, como productos más susceptibles a falsos positivos por su alto contenido en agua y/o sal, es decir, productos propensos al "efecto producto".

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