La détection des métaux est un élément essentiel du processus de contrôle de la qualité dans l'industrie alimentaire. Elle permet aux fabricants de s'assurer que leurs produits alimentaires sont sûrs, conformes et de grande qualité. Les détecteurs de métaux sont utilisés aux points de contrôle critiques (CCP) à différents stades de la production alimentaire - au début pour inspecter les matières premières avant qu'elles n'ajoutent de la valeur au produit et pour protéger les équipements coûteux contre les dommages, à mi-parcours lorsque des fragments métalliques sont plus susceptibles de pénétrer dans le produit par le biais de bris d'équipements fragiles ou d'autres contaminations accidentelles par des corps étrangers, et à la fin de la chaîne avant l'expédition pour éviter que des produits contaminés par des métaux n'atteignent les consommateurs et ne présentent un risque grave pour la santé. L'utilisation de détecteurs de métaux industriels dans l'industrie alimentaire aide les fabricants à se conformer aux exigences réglementaires, à conserver la confiance des consommateurs et à éviter les rappels de produits coûteux et préjudiciables à la marque.

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Les détecteurs de métaux peuvent être utilisés sur une grande variété de produits alimentaires, y compris les produits secs et humides, les produits emballés et non emballés, et les produits de textures et de densités différentes. Certains facteurs, tels qu'une teneur élevée en humidité ou en sel, peuvent affecter la sensibilité du détecteur de métaux, ce qui entraîne ce que l'on appelle un"effet produit". Notre détecteur de métaux Profile Advantage est une excellente solution pour lutter contre ces interférences coûteuses et les faux rejets potentiels.

Les types de contamination métallique les plus courants sont les suivants

• ferreux (fer)
• Non ferreux (laiton, cuivre, aluminium, plomb)
• Différents types d'acier inoxydable (magnétique et non magnétique)

Parmi les trois types énumérés ci-dessus, les métaux ferreux sont généralement les plus faciles à détecter, tandis que les alliages d'acier inoxydable (largement utilisés dans l'industrie alimentaire) sont souvent les plus difficiles à détecter, en particulier les qualités non magnétiques courantes telles que 216 et 304.

Les métaux non ferreux, tels que le laiton, le cuivre, l'aluminium et le plomb, se situent généralement entre ces deux extrêmes, bien que dans les détecteurs de métaux de grande taille fonctionnant à des fréquences plus élevées, les métaux non ferreux peuvent être plus difficiles à trouver que l'acier inoxydable non magnétique.

Lorsque le détecteur de métaux approprié est utilisé pour le type de contaminant métallique probable, chacun de ces métaux peut être détecté.

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La détection des contaminants métalliques dans les aliments consiste à faire passer les produits alimentaires dans un détecteur de métaux, qui utilise un champ électromagnétique pour détecter la présence d'objets métalliques. Lorsque le champ électromagnétique rencontre un fragment de métal, il crée une perturbation qui est détectée par le détecteur de métaux, qui signale alors la présence d'un contaminant potentiel.

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Parmi les meilleures pratiques de mise en œuvre de la détection des métaux dans l'industrie alimentaire, citons le test et l'étalonnage réguliers de l'équipement de détection des métaux, la formation adéquate des employés qui utiliseront l'équipement et le respect de protocoles de nettoyage stricts en matière d'hygiène et de salubrité pour prévenir la contamination bactérienne. En outre, il est important de disposer d'un solide programme de détection des métaux comprenant des contrôles réguliers, une vérification des performances, un suivi et des rapports afin de garantir l'efficacité continue de l'équipement.

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La détection des métaux est un élément essentiel de la transformation des aliments. Elle implique l'installation d'un équipement doté d'une tête de détection des métaux et d'un système de convoyage à différents points du processus de production, par exemple à l'entrée des matières premières, à différents stades des lignes de transformation et sur les lignes d'emballage. Les produits alimentaires passent par cet équipement pour vérifier la présence de contaminants métalliques et, si un contaminant est détecté, le produit concerné est retiré de la chaîne de production.

Il existe de nombreux types de systèmes de détection des métaux utilisés dans l'industrie agroalimentaire, notamment les détecteurs de métaux sur convoyeur, les détecteurs de métaux sur canalisation et les détecteurs de métaux à chute par gravité. Les détecteurs de métaux à convoyeur et à tunnel sont les plus couramment utilisés et sont installés sur les systèmes de convoyage pour détecter les contaminants métalliques dans les produits en ligne lorsqu'ils passent à travers le détecteur. Les détecteurs de métaux à canalisation sont utilisés pour les produits alimentaires liquides et semi-liquides (tels que les pâtes ou les boues), tandis que les détecteurs de métaux à gravité sont utilisés pour les produits à écoulement libre (par exemple, les noix).

Chaque type de système présente ses propres avantages et inconvénients. Le meilleur type de système pour une application particulière dépend de plusieurs facteurs, notamment le type de produit, le débit et les exigences en matière de sensibilité. Quoi qu'il en soit, les détecteurs de métaux METTLER TOLEDO sont suffisamment sensibles pour détecter une grande variété de métaux ferreux et non ferreux, y compris l'acier inoxydable non magnétique difficile à détecter. Ils peuvent détecter les contaminants métalliques même dans les applications difficiles, telles que les produits plus sensibles aux faux positifs en raison de leur teneur élevée en eau et/ou en sel, c'est-à-dire les produits sujets à l'"effet produit".

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