METTLER TOLEDO 서비스를 통한 반도체 공정 향상
우리는 정밀도와 신뢰성이 귀하의 작업에 필수적이라는 것을 이해하고 있으며 당사의 솔루션은 모든 단계를 지원하도록 설계되었습니다. 당사 팀은 장비가 원활하게 작동하도록 최선을 다하고 있으므로 가장 중요한 일에 집중하여 획기적인 결과를 얻을 수 있습니다. 반도체 분야에서 고객의 헌신을 강화하고 혁신을 주도하기 위해 함께 노력합니다.


백엔드 반도체 제조는 웨이퍼를 다양한 Application에 통합할 수 있는 기능성 장치로 변환합니다. 정밀하고 엄격한 품질 관리는 반도체 부품의 신뢰성과 성능을 보장하는 데 필수적입니다. 이 단계의 주요 문제점을 이해하고 해결하는 것은 제조 프로세스를 최적화하는 데 매우 중요합니다.
METTLER TOLEDO는 이 공정의 모든 단계에서 정밀도와 효율성을 향상시키는 최첨단 솔루션을 제공합니다.
웨이퍼 다이싱의 정밀도는 결함을 방지하고 웨이퍼 무결성을 유지하는 데 매우 중요합니다. 다이싱 공정의 오염 물질과 파편은 심각한 문제를 일으켜 수율과 품질을 저하시킬 수 있습니다.
미립자의 정확한 측정과 상세한 표면 검사는 다이싱 중 오염을 모니터링 및 줄이는 동시에 결함을 조기에 식별 및 완화하여 고품질 절단을 보장하고 폐기물을 최소화하는 데 필요합니다.
웨이퍼 다이싱 공정 중에 사용되는 다양한 용액의 pH를 제어하는 것은 세척 효율성을 최적화하고, 부식을 방지하고, 표면 무결성을 유지하고, 미립자 오염을 최소화하는 데 필수적입니다.
웨이퍼 칭량은 필터 칭량을 위해 특별히 설계된 ErgoClip을 사용하여 XPR 분석 저울에서 수행할 수 있습니다.
다이 본딩은 반도체 다이를 기판 또는 캐리어에 정밀하게 장착하는 것을 포함합니다. 이 공정은 에폭시 및 공융 접합 재료와 같은 다양한 접착제 및 접합 재료를 사용하여 최종 반도체 패키지의 핵심을 형성합니다.
접착제의 정밀한 도포를 보장하고 일관된 접착 품질을 달성하는 것은 중요한 과제이며, 다이 본딩 중 일관되지 않은 접착제 도포는 다이 변위 또는 고장으로 이어져 반도체 장치의 신뢰성에 영향을 미칠 수 있기 때문입니다.
자동 분주 시스템은 일관된 접착제 도포와 견고한 다이 부착을 보장합니다. pH는 접착 특성, 표면 처리 및 품질 관리에 영향을 미쳐 일관된 적용과 신뢰할 수 있는 접착을 보장합니다. 열 특성 분석 도구는 접착제가 다양한 작동 조건에서 신뢰할 수 있는 성능을 발휘하도록 보장합니다.
와이어 본딩과 플립 칩은 반도체 다이와 패키지 사이에 전기적 연결을 설정하는 두 가지 주요 기술입니다. 와이어 본딩은 가는 와이어를 사용하는 반면 플립 칩은 직접 부착을 위해 솔더 범프를 사용합니다. 두 기술 모두 반도체 장치의 전기적 성능과 신뢰성을 보장하는 데 필수적입니다.
과제에는 신뢰할 수 있는 연결을 달성하고 접착 재료의 품질을 유지하는 것이 포함되며, 이는 장치 성능과 수명에 영향을 미칠 수 있습니다. 와이어 본드는 열적 및 기계적 스트레스 하에서 무결성을 유지해야 합니다. 접착 재료의 변화, 특히 수분 함량은 실패를 일으키고 결합의 신뢰성을 감소시킬 수 있습니다. 정밀 계량 및 분석 기기는 와이어 본딩 재료 및 솔더 범프의 품질과 일관성을 보장하여 상호 연결 신뢰성에서 높은 기준을 유지합니다.
전기 도금과 같은 백엔드 공정에 사용되는 화학 용액의 농도를 확인하는 것은 필수적입니다. UV/Vis 분광광도법은 도금 용액이 올바른 농도의 금속 이온을 갖도록 하여 일관된 코팅 품질을 달성하도록 할 수 있습니다. 전기 도금의 pH는 금속 이온 용해도, 증착 품질 및 첨가제의 효과에 영향을 미칩니다. 적절한 pH는 균일한 고품질 코팅을 보장하는 반면, 편차는 접착력 저하와 표면 거칠기로 이어질 수 있습니다.
캡슐화 또는 몰딩은 반도체 다이와 와이어 본드를 물리적 손상 및 환경 오염으로부터 보호합니다. 이 공정에는 다이를 보호 수지 또는 금형 화합물로 둘러싸는 것이 포함되며 패키지 무결성을 보장합니다. 캡슐화 물질의 올바른 배합 및 적용을 보장하는 것은 다이 보호 및 패키지 신뢰성에 매우 중요합니다.
자동화된 정밀 저울 및 스케일은 캡슐화 물질의 정확한 배합 및 분주를 보장합니다. 저울을 사용한 연화점 측정 및 밀도 측정은 재료 품질과 순도를 평가할 수 있게 해줍니다.
최종 테스트는 완전히 패키징된 장치가 배송 전에 지정된 모든 전기 및 기능 기준을 충족하는지 확인합니다. 여기에는 전기 테스트, 기능 테스트 및 번인 테스트가 포함되어 초기 수명 오류를 선별하고 장치 신뢰성을 보장합니다. 최종 패키징된 장치에서 결함을 감지하는 것은 높은 품질과 고객 만족도를 유지하는 데 필수적입니다.
정밀 기기는 테스트 장비를 교정하는 데 필요하며, 결함을 조기에 감지하기 위한 이미징 도구, 작동 조건에서 장치의 성능을 검증하기 위한 열 분석 도구가 필요합니다.
정밀도와 신뢰성은 반도체 백엔드 제조에서 가장 중요합니다. METTLER TOLEDO의 첨단 솔루션은 모든 단계에서 정확성과 효율성을 향상시켜 제조업체가 고품질 반도체 장치를 제공할 수 있도록 지원합니다.
백엔드 제조의 모든 단계에서 METTLER TOLEDO가 도와드리겠습니다. 당사의 장비는 프로젝트의 처리량, 품질 및 정밀도 요구 사항을 충족합니다.
우리는 정밀도와 신뢰성이 귀하의 작업에 필수적이라는 것을 이해하고 있으며 당사의 솔루션은 모든 단계를 지원하도록 설계되었습니다. 당사 팀은 장비가 원활하게 작동하도록 최선을 다하고 있으므로 가장 중요한 일에 집중하여 획기적인 결과를 얻을 수 있습니다. 반도체 분야에서 고객의 헌신을 강화하고 혁신을 주도하기 위해 함께 노력합니다.