Lebensmittelsicherheit auf höchstem Niveau: On-Demand-Webinar

Derzeit werden zahlreiche Standards und Vorschriften ausgearbeitet, die besagen, dass nichtkonforme Produkte in einen sicheren Bereich umgeleitet und vor nicht autorisiertem Zugriff geschützt werden müssen. Ein Produkt, das nicht den Qualitätsstandards genügt, muss also in einen sicheren Sammelbehälter befördert werden. Auf diesen Behälter dürfen nur Mitarbeiter zugreifen, die mit den Verfahren zur erneuten Inspektion, Nachbesserung oder Entsorgung des betreffenden Produkts vertraut sind. 

Metalldetektoren basieren auf dem Prinzip der Leitfähigkeit; daher hat elektrisch leitendes Verpackungsmaterial Auswirkungen auf die Leistung dieser Geräte. Die Inspektion eines Produkts mit leitfähigem Verpackungsmaterial, wie z. B. Pasteten in Folienschalen oder in Folien mit hohem Metallgehalt, kann Metallsuchsysteme vor große Herausforderungen stellen. Röntgeninspektionssysteme sind leitfähigen Verpackungen gegenüber unempfindlich, d. h. das Verpackungsmaterial hat keine Auswirkungen auf die Resultate der Röntgeninspektion.

Bei der Auswahl der richtigen Produktinspektionslösung für die jeweilige Anwendung bzw. das jeweilige Produkt müssen zahlreiche Faktoren berücksichtigt werden. Grundsätzlich würde ich empfehlen, einen umfassenden Produkttest zur Identifizierung der am besten geeigneten Lösung durchzuführen.

HACCP steht für „Hazard Analysis Critical Control Points“ (Gefahrenanalyse und kritische Kontrollpunkte) und HARPC für „Hazard Analysis Risk Based Preventative Controls“ (Gefahrenanalyse und risikobasierte präventive Kontrollen). 

HARPC ist spezifischer Bestandteil des in den USA erlassenen Food Safety Modernization Act (FSMA). Diese Programme dienen der Vermeidung versehentlicher Produktverfälschungen. 

VACCP steht für „Vulnerability Assessment Critical Control Point“ (Verwundbarkeitsanalyse und kritische Kontrollpunkte) und TACCP für „Threat Assessment Critical Control Point“ (Schwachstellenanalyse und kritische Kontrollpunkte). Diese Programme sind auf die FSMA-Anforderungen zur Vermeidung absichtlicher Produktverfälschungen ausgelegt. Hierzu werden die Schwachstellen einer Produktionsstätte analysiert, um Anhaltspunkte zur Ausarbeitung von Kontrollmaßnahmen und zur Bewertung des Risikos absichtlicher Verfälschungen zu erhalten. 

Der Begriff „Röntgen“ wird automatisch mit Strahlung assoziiert und weckt dementsprechende Ängste. Röntgeninspektionssysteme erzeugen natürlich Strahlung. Im Gegensatz zu einer Quelle radioaktiver Strahlung entsteht hier die Strahlung jedoch durch eine elektronische Röhre, d. h. die Systeme beinhalten keine radioaktive Quelle. Wir erzeugen Röntgenstrahlen auf höchst sichere Weise unter Verwendung eines elektronischen Röhrensystems. Bei eingeschalteter Stromversorgung entsteht Strahlung; sobald die Stromversorgung jedoch unterbrochen wird, bleibt keinerlei Reststrahlung zurück.

Als Strahlung erzeugende Geräte unterliegen Röntgeninspektionssysteme spezifischen Konstruktions- und Betriebsvorschriften, die eine sichere Handhabung gewährleisten sollen. Sowohl in den USA als auch in anderen Ländern und Regionen gelten staatliche Vorschriften, die sich hinsichtlich der konkreten Anforderungen geringfügig unterscheiden können. Röntgeninspektionssysteme finden in Produktionsstätten weltweit zunehmende Verbreitung und müssen sämtliche am jeweiligen Standort geltenden Bestimmungen erfüllen.

Die Inspektion der einzelnen Produkte erfolgt mit einer geringen Menge an Niedrigenergie-Röntgenstrahlung und nur über einen sehr kurzen Zeitraum. In der Regel sind die Produkte während der Inspektion weniger als 0,2 Sekunden lang der Niedrigenergie-Röntgenstrahlung ausgesetzt. Die Hintergrundstrahlung, der Produkte im Verkaufsregal, beim Transport oder während der Aufbewahrung im Haushalt des Verbrauchers ausgesetzt sind, liegt deutlich über der Dosis, die ein Röntgeninspektionssystem am Ende der Produktionslinie erzeugt. Laut der US-amerikanischen Lebens- und Arzneimittelbehörde (FDA) ist die Dosis, die ein Produkt beim Durchlaufen eines Röntgeninspektionssystems erhält, geringer als die im Laufe eines Tages aufgenommene Hintergrundstrahlung. Die FDA hat darüber hinaus erklärt, dass der Verzehr von mit Röntgenstrahlung inspizierten Produkten keinerlei bekannte Gefahren birgt.

Was die Art der Inspektion betrifft, so ist die Frage, ob Röntgeninspektionssysteme zusätzliche Vorteile für den Inspektionsprozess mit sich bringen, von den konkreten oder potenziellen Gefahren im Prozess abhängig. Bestimmte Gefahren werden nur von Röntgeninspektionssystemen, nicht aber von Metalldetektoren erkannt. Je nachdem, in welcher Phase Rohgetreide in den Verarbeitungsprozess der Mühle gelangt, eignet sich möglicherweise ein Röntgeninspektionssystem für Schüttgut zur Identifizierung von Verunreinigungen aus dem Feld, wie z. B. feste Kunststoffe, Steine oder Glasscherben.

Was die Inspektion während des Produktionsprozesses angeht, so empfehle ich eine möglichst frühe Untersuchung auf physikalische Kontamination, bevor das Produkt einen Wertzuwachs erfährt.

Sobald der Mahlprozess beginnt, erhöht sich der Wert des Produkts. Im Verlauf der einzelnen Prozessphasen wenden Sie zweifellos mehr Zeit, mehr Arbeitsstunden und mehr Ressourcen auf und fügen mehr Inhaltsstoffe hinzu. Durch eine Inspektion zu Beginn des Prozesses können Sie Ausschuss reduzieren, die Effizienz steigern und sogar Teile der nachgeschalteten Verarbeitungsanlagen schützen. Im Idealfall wird in jeder Phase des Produktionsprozesses ein bestimmter Systemtyp für die Inspektion installiert – zu Beginn, im Prozess und am Linienende. Auf diese Weise ist eine maximale Produktsicherheit und -qualität gewährleistet, während gleichzeitig die Produktionskosten sinken, die Produktverluste verringert werden und die Effizienz steigt.

Wenn Sie ausschließlich eine Inspektion am Ende des Prozesses durchführen und dabei ein Problem feststellen, müssen Sie:

1. Die gesamte Werkschöpfungskette untersuchen, um zu ermitteln, wo das Problem aufgetreten ist und wo die Grundursache liegt;
2. Sie haben bereits Mehrwert in Form von Zeit, Energie und Ressourcen in die Herstellung eines Produkts investiert – nur um jetzt mit einem Problem konfrontiert zu werden, das den gesamten Aufwand an Zeit, Verpackungsmaterial und Energie zunichte macht, weil das Produkt entsorgt werden muss. Folglich erhöhen sich die Produktverluste und die Effizienz sinkt.

Dies sind einige der Schlüsselfaktoren, die bei der Ermittlung des richtigen Aufstellorts für ein oder mehrere Inspektionssysteme im Prozess berücksichtigt werden müssen.

Entscheidend ist die optimale Einrichtung der Metallsuch- oder Röntgeninspektionssysteme für die jeweilige Inspektionsanwendung – auf diese Weise lässt sich das Risiko von Fehlausschleusungen am effektivsten verringern. Fehlausschleusungen richten wirtschaftlichen Schaden an, denn sie führen dazu, dass einwandfreie und marktfähige Produkte im Ausschleusbehälter enden. Diese Produkte werden entweder entsorgt oder mit zusätzlichem Zeitaufwand nachbearbeitet, obwohl sie eigentlich gar nicht hätten aussortiert werden dürfen.

Bei jedem System können Fehlausschleusungen auftreten − doch moderne Metallsuchsysteme und Röntgeninspektionssysteme mit fortschrittlicher Software und vollständig automatisierter Produkteinrichtung tragen erheblich dazu bei, Fehlausschleusungen zu minimieren.

Röntgeninspektionssysteme finden weit verbreiteten Einsatz in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie. Zahlreiche Verfahrensregeln des Handels schreiben mittlerweile die Aufnahme von Röntgeninspektion in Programme zur Vermeidung von physikalischer Kontamination vor. Auf diese Weise sollen nicht leitfähige Fremdkörper erkannt werden, die mit Standard-Metalldetektoren nur schwer detektierbar sind.  Viele Marktakteure sind der Ansicht, dass beide Technologien benötigt werden, um maximalen Schutz der Verbraucher vor nichtkonformen Produkten zu gewährleisten.

Röntgeninspektionssysteme und die von diesen Systemen erzeugte Strahlung unterliegen spezifischen gesetzlichen Bestimmungen. Diese Bestimmungen können sich je nach Einsatzland unterscheiden. Unsere Röntgeninspektionssysteme übertreffen weltweit selbst strengste Standards, was ihre Nutzung absolut sicher macht. 

Ich weiß von Metallsuchsystemen, die über 20 Jahre alt sind und heute genau so einwandfrei funktionieren wie am ersten Tag. Einige unserer Röntgeninspektionssysteme sind bereits seit mehr als 12 Jahren im Einsatz. Wenn Sie über den gesamten Lebenszyklus Ihrer Produktinspektionssysteme – von der Installation über vorbeugende Wartung bis hin zu Leistungsverifizierungen und Reparaturen – für den richtigen Support und Service sorgen, tragen Sie definitiv zu einer Verlängerung der Systemlebensdauer bei.  

Alle in den USA hergestellten oder verkauften Produkte müssen die Mindestanforderungen der US-amerikanischen Lebens- und Arzneimittelbehörde (FDA) bzw. des US-Landwirtschaftsministeriums (USDA) erfüllen. Darüber hinaus können für einzelne Produktionsstätten, Handelsunternehmen und/oder Markeninhaber spezifische Vorgaben gelten. Als Mindestanforderung sollten die Prinzipien des GMP (Good Manufacturing Practice) und HACCP (Hazard Analysis Critical Control) angewandt werden.

Lebensmittelhersteller suchen verstärkt nach intelligenteren Systemen, um die Automation und Rückverfolgbarkeit in ihren Produktionsstätten zu verbessern. Die Anbindung von Produktionsanlagen über vernetzte Infrastrukturen kann die Produktionslinieneffizienz steigern und die Kontrolle durch das Management verbessern.  Ein System sollte jedoch mindestens vor jeder Inbetriebnahme sowie am Ende jedes Produktionslaufs getestet werden, um den einwandfreien Betrieb sicherzustellen.

Sie müssen sicherstellen, dass der Metalldetektor korrekt installiert und stabil ist. Er sollte auf maximale Empfindlichkeit eingestellt werden, während kein Produkt durch das System geführt wird. Falls der Detektor nicht stabil ist, sollten Sie den Besuch eines Servicetechnikers vereinbaren. Ist das Gerät hingegen stabil, stellen Sie die Empfindlichkeit so ein, dass keine Fehlausschleusungen auftreten, und prüfen Sie anschließend die Detektionsleistung des Systems.

Trotz der Einführung von Blockchain-Lösungen und dezentralisierten Ledgern werden die meisten dieser Systeme über Mechanismen für einen kontrollierten Zugriff verfügen. Ungeachtet dessen muss kontinuierlich sowohl die physikalische Sicherheit als auch die Cyber-Sicherheit verbessert werden.

Wir führen auf Anfrage Produkttests durch, um die mögliche Detektionsleistung für eine gegebene Anwendung zu ermitteln. Weitere Informationen zu Produkttests erhalten Sie bei unserer Niederlassung vor Ort.