「リーン」という用語は、成功を納めたトヨタ生産方式を研究しているMITの研究者によって1990年に作られたものです。それ以降、ミスをなくし、遅れを減らし、コストを削減し、製品やサービスの総合的な品質を向上することを目指して、無駄のない原理の理解と実装が多くの分野に浸透してきました。このガイドでは、革新的な技術ソリューションなどの視点と優れた実践方法を共有することで、研究室でリーンプロセスを育む方法について説明します。これらは9つのステップに要約されます。
「無駄のない研究室」ガイドを今すぐダウンロードして、無駄のない研究室のための9つのステップがラボにおける効率と生産性を改善し、維持するためにどのように役立つかご確認ください。
「リーン生産方式」の実施によって生産性が向上したさまざまな分野での事例により、多くの企業がこのモデルを研究室にも展開しようとしています。研究室の課題は製造環境とは異なります。従来のリーン生産方式の主な原則はほとんど適用できますが、研究室特有の要素を取り入れる必要があります。
私たちは無駄のない研究室を、主にプロセスを最適化するための社内組織のタスクと捉えています。
その目的は、組織の経済効率向上に貢献することです。無駄のない研究室の実現につながる作業上の変更（モジュール単位の小さなステップ）には、複数の異なる装置の操作の標準化、最適化された作業場所/作業工程、モジュール式装置の組み合わせ、ネットワーク対応ソフトウェアの標準化、質の高いサービスなどがあります。
絶え間なく改善が行われる文化を構築することが重要です。新しい革新的なアイデアを活用し、研究室全体の習慣や行動に与える影響を維持することで、ビジネスに利益をもたらすことができます。
図:成功を計る基準となる「マジックトライアングル」この三角形はバランスがとれていなければなりません。 Q:品質、R:リソース、T:時間
