Špičková úroveň bezpečnosti potravin: Webinář na požádání

V současnosti se připravuje řada norem a předpisů, které stanoví, že nevyhovující výrobky je třeba uložit do zabezpečeného úseku, ke kterému mají přístup pouze povolané osoby. To znamená, že nevyhovující výrobky by měly být fyzicky vyřazeny do zabezpečené nádoby, do které mají přístup pouze osoby, které jsou řádně vyškolené buď k opakované kontrole vyřazených výrobků, nebo jejich přepracování, případně likvidaci. 

Detektory kovů fungují na principu vodivosti, přičemž vodivost materiálů ovlivňuje výkon detektoru kovů. Kontrola výrobků zabalených do vodivých materiálů, například koláče na tácku z hliníku nebo zabaleného do pokovené fólie, může být pro detektory kovů problematická. Rentgenové kontrolní systémy vodivost obalových materiálů nikterak neovlivňuje, což znamená, že obalový materiál neovlivňuje výsledek rentgenové kontroly.

Při výběru vhodného řešení pro kontrolu výrobků je třeba zvážit mnoho hledisek vyplývajících z konkrétní potravinářské aplikace i z konkrétního výrobku. V každém případě doporučuji provést rozsáhlé zkoušky s konkrétním výrobkem a teprve poté určit nejvhodnější kontrolní řešení.

Zkratkou HACCP se označuje analýza rizik a kritické kontrolní body, zkratkou HARPC preventivní kontrola na základě analýzy rizik. 

HARPC vyplývá z nového zákona USA o modernizaci v oblasti bezpečnosti potravin. Tyto programy se týkají neúmyslného znehodnocování potravin. 

Zkratka VACCP znamená kritický kontrolní bod pro posuzování zranitelnosti, zatímco TACCP kritický kontrolní bod pro posuzování hrozeb. Tyto programy se týkají požadavků zákona o modernizaci v oblasti bezpečnosti potravin na prevenci úmyslného padělání a znehodnocování potravin. Podstatou naplnění tohoto cíle je posouzení zranitelných míst výrobního závodu, nastavení způsobu jejich řízení a vyčíslení hrozeb vyplývajících z úmyslného padělání a znehodnocování potravin. 

Když lidé slyší o rentgenovém záření, zpravidla reagují s obavami. Každý rentgenový přístroj je samozřejmě zařízení, které generuje rentgenové záření. K tomu však používá elektronkovou trubici, takže v přístroji se nenachází žádný radioaktivní zdroj. Naše přístroje generují rentgenové záření vysoce bezpečným způsobem, v soustavě elektronkových trubic. Při aktivaci přístroj generuje rentgenové záření. Jakmile jej však odpojíte od zdroje energie, nevydává naprosto žádné, ani zbytkové rentgenové záření.

Jelikož rentgenové systémy jsou radiační zařízení, jejich konstrukce a provoz se z bezpečnostních důvodů řídí přísnými předpisy. Ve Spojených státech i v dalších částech světa existují zákonné požadavky, které se mohou mírně lišit zemi od země. Rentgenové kontrolní systémy se ve výrobních podnicích v současnosti používají zcela běžně, ale musejí vyhovovat přísným požadavkům na bezpečnost.

Při kontrole výrobků je množství záření nízké, rovněž energie záření je poměrně nízká a doba kontroly velmi krátká. Výrobky podrobené rentgenové kontrole jsou zpravidla vystaveny působení nízkoenergetickému záření po dobu kratší než 0,2 sekundy. Dávky radiace, které výrobky přijímají v regálech, během přepravy nebo při uskladnění u spotřebitele, jsou mnohem vyšší než radiace, které jsou vystaveny v rentgenovém systému na konci výrobní linky. Americký úřad pro kontrolu potravin a léčiv (FDA) odhaduje, že dávka radiace, kterou předmět přijme v kontrolním systému, je nižší než dávka přirozené radiace za jeden den. Dle tvrzení FDA nesouvisí s konzumací výrobků kontrolovaných rentgenovým zářením žádná rizika.

Co se týče typu kontrolního systému: zda by zavedení rentgenové kontroly do procesu znamenalo přínos, záleží na tom, zda se proces představuje nebezpečí nebo riziko vzniku nebezpečí, které detektor kovů nedokáže odhalit, zatímco rentgenová kontrola ano. V mlýnech záleží zejména na tom, jak rychle po sklizni je obilí doručeno ke zpracování. Například rentgenový systém pro kontrolu sypkých výrobků by zde mohl hledat úlomky zeminy, kameny, ale i skla či plastů, které se na poli dostaly do obilí.

Co se týče kontrolních bodů na různých místech procesu, doporučuji kontrolu fyzických kontaminantů umístit co nejvíce na začátek procesu, aby se hodnota výrobku zbytečně nezvyšovala dalším zpracováním.

V obilném mlýně se hodnota výrobku zvyšuje každým zpracovatelským krokem. Každá fáze procesu předává výrobku svoji část hodnoty, více člověkhodin, zdrojů, případně i přísady. Kontrolou výrobku v rané fázi procesu lze snížit množství odpadu, zvýšit efektivitu, a dokonce i ochránit některé zpracovatelské technologie. Ideální je kontrolovat výrobek různými typy kontrolních systémů v různých fázích výrobního procesu: na začátku, na výrobní lince i na jejím konci. Tímto způsobem lze zajistit špičkovou kvalitu a úroveň bezpečnosti výrobku při současném snížení výrobních nákladů a plýtvání a zvýšení efektivity.

Kdybyste používali pouze jediný kontrolní systém na konci procesu a zjistili potíže, pak byste museli:

1. zkontrolovat celý hodnotový řetězec, abyste odhalili problematické místo a zjistili prvotní příčinu potíží,
2. zlikvidovat problematický výrobek, a jelikož jste již výrobku přidali hodnotu a investovali do jeho výroby čas, energii a zdroje, pouze abyste zjistili, že výrobek nevyhovuje určeným požadavkům, veškeré svoje úsilí, zdroje, energii i obalový materiál byste zlikvidovali společně s výrobkem v odpadní nádobě. Tímto způsobem vzniká plýtvání a snižuje se efektivita.

Toto jsou pouze některé důležité faktory, které je třeba zohlednit při zjišťování vhodného umístění kontrolních přístrojů a jejich typů v rámci procesu.

Klíčem k minimalizaci pravděpodobnosti, že kontrolní přístroj bude vyřazovat i vyhovující výrobky, je způsob nastavení kontrolního systému, ať se jedná o detektor kovů, nebo o rentgenový systém. Chybné vyřazování vyhovujících výrobků představuje největšího nepřítele, protože způsobuje, že kvalitní výrobky, které lze expedovat k zákazníkům, končí v odpadní nádobě. Tyto výrobky poté čeká buď likvidace v odpadu, nebo bude třeba investovat další čas a úsilí do přepracování výrobků, které především neměly být vůbec vyřazeny.

V některých případech sice může k chybnému vyřazování výrobků docházet, avšak moderní detektory kovů a rentgenové kontrolní systémy jsou vybaveny propracovaným softwarem a plně automatizovanými funkcemi nastavení výrobků, které pomáhají tento nežádoucí jev eliminovat.

Využití rentgenových systémů je ve výrobě potravin a nápojů velmi časté. Rentgenovou kontrolu coby součást programů pro detekci cizorodých látek vyžadují například kodexy zásad mnoha obchodních řetězců. Cílem rentgenové kontroly je odhalit nevodivé kontaminanty, které by standardní detektory kovů odhalovaly pouze obtížně.  Mnoho organizací je přesvědčeno, že nejvyšší úroveň ochrany proti expedici nevyhovujících výrobků na trh zajistí pouze použití obou technologií.

Existují i velmi specifické předpisy, kterými se řídí používání rentgenových kontrolních systémů a radiace obecně. Tyto předpisy mohou být v různých zemích světa odlišné. Naše rentgenové kontrolní systémy předčí i nejpřísnější normy na světě a jejich použití je naprosto bezpečné. 

Vím o detektorech kovů, které jsou staré přes 20 let, a přesto i dnes ve výrobě plní svoji funkci stejně dobře jako v den uvedení do provozu. Máme i rentgenové systémy, které fungují již déle než 12 let. Jestliže svým kontrolním přístrojům po celý životní cyklus, tj. od instalace, přes preventivní údržbu a ověřování výkonu až po odborné opravy, dopřejete pravidelnou údržbu a servis, bezpochyby výrazně prodloužíte jejich životnost.  

Všechny výrobky vyráběné nebo prodávané v USA musejí vyhovovat minimálním požadavkům, jestliže spadají do oblast regulace ze strany amerického úřadu pro kontrolu potravin a léčiv (FDA) nebo amerického ministerstva zemědělství (USDA). Může se stát, že konkrétní výrobní závod, prodejce a/nebo majitel značky budou muset splnit i další, doplňující požadavky. Coby naprosté minimum doporučujeme řídit se zásadami Good Manufacturing Practice (Správná výrobní praxe) a normou Analýza rizika a kritické kontrolní body (HACCP).

Výrobci potravin stále častěji hledají inteligentnější systémy, které jim pomohou zvýšit stupeň automatizace a posílit sledovatelnost v rámci výrobního podniku. Výroba v propojené síťové infrastruktuře umožňuje zefektivňovat provoz výrobních linek a posílit kontrolu ze strany podnikového vedení.  Vždy se však doporučuje provádět zkoušky systémů alespoň před zahájením provozu a na konci výrobní šarže.

Nejprve je třeba zkontrolovat, zda je detektor řádně nainstalovaný a stabilní. Zkontrolujte detektor bez výrobku a s použitím nejnižší úrovně citlivosti. Jestliže detektor není ani v tomto případě stabilní, doporučuji návštěvu servisního technika. Je-li stabilní, je třeba upravit citlivost tak, aby detektor úspěšně kontroloval výrobky bez chybného vyřazování vyhovujících výrobků, a poté provést zkoušky systému z hlediska jeho detekčních schopností.

Dokonce i po přijetí řešení blockchainového typu a distribuovaných účetních knih (tzv. „distributed ledgers“) bude většina z těchto systémů vybavena funkcemi, které omezují přístup k systému. V každém případě však bude nezbytné průběžně zvyšovat úroveň zabezpečení systémů: jak fyzického, tak elektronického.

V tomto případě bude třeba provést zkoušky, které určí detekční schopnosti přístroje v této konkrétní aplikaci. Obraťte se prosím na naše místní zastoupení, které Vám poskytne podrobné informace o zkouškách výrobků.