린 실험실 효율성을 유지하기 위한 5S 감사 체크리스트

실험실 작업장 최적화를 위한 5S

이 5S 감사 체크리스트는 실험실 5S 프로그램의 감사를 위한 구조화된 방법을 제공합니다. 이 단순한 템플릿 가이드로 5S 원칙에 따라 실험실을 평가할 수 있습니다. 양식은 순차적인 질문을 통해 최대 125점의 총 점수를 생성합니다. 75점 미만을 득점한 실험실은 린 실험실 접근법에서 큰 향상을 기대할 잠재력이 있습니다.

5S가 무엇입니까?

5S는 작업장 최적화를 위한 시스템으로, 5단계 분석법을 사용하여 작업장과 시스템, 프로세스를 정리하고 유지합니다. 다섯 가지 일본어 용어는 정리, 정돈, 청소, 표준화, 유지를 의미합니다. 5S 프로그램은 린 실험실 접근법 도입을 위한 좋은 시작점입니다.

5S가 어떻게 도움이 됩니까?

목적은 각 5S 단계를 실험실 작업장에 적용하는 것입니다. 이렇게 해서 불필요한 모든 것을 제거하고, 남은 물품을 정리 및 정돈하며 모든 것을 더욱 인체공학적으로, 접근하기 쉽게 만들 수 있습니다. 물품과 위치는 분명하게 라벨을 표시하고 작업장은 깨끗하게 유지되어야 합니다. Gemba walk는 폐기물을 제거하고 개선할 가능성을 식별할 수 있습니다. 최적화되면, 실험실의 정기적인 5S 감사를 구현하여 상황을 유지합니다.

	5S 용어	정의	슬로건
1	정리 (Seiri)	작업장에서 모든 불필요한 물품을 제거합니다.	확실하지 않다면, 빼내십시오!
2	정돈 (Seiton)	남은 물건마다 각자 장소를 정합니다.	물건마다 자리가 있으며 모든 것이 제자리에 있습니다!
3	청소 (Seiso)	작업장을 청소하고 검사합니다.	청소 및 검사
4	표준화 (Seiketsu)	모범 사례를 표준화합니다.	규칙을 만들어 따릅니다.
5	유지 (Shitsuke)	5S를 일상 작업 문화의 일부로 만듭니다. 정기 감사로 표준을 유지합니다.	옛 습관으로 돌아가지 마십시오!

5S 구현 시 장점

5S 프로그램은 수익성과 효율성, 서비스, 안전을 개선합니다. 배후의 원칙은 처음에는 상식적으로 보아도 간단해 보이지만, 일단 5S를 구조적인 방식으로 도입한 후에는 장점이 쌓이기 시작합니다. 일부 회사는 직원들의 초기 저항을 경험하기도 합니다. 그러나 5S 원칙에 따라 각 영역이 조직화되고 청소되고 최적화가 이루어지면 직원들도 보통 만족스럽게 생각합니다. 잘 관리되는 5S 전략은 폐기물을 제거할 뿐만 아니라 모든 직원의 일상 작업을 개선하는 데에도 도움이 됩니다.

5S 감사를 얼마나 자주 수행해야 합니까?

5S를 처음 구현한 후에는 매월 5S 감사를 수행해야 합니다.
5S가 잘 구축되면, 5S 감사는 6개월 간격으로도 충분합니다.
5S 감사를 수행하지 않으면 5S는 성공할 수 없습니다. 증거 자료에 따르면 실험실은 3~6개월 이내에 5S 프로젝트를 시작하기 전 상태로 돌아갑니다. 안타깝게도, 그런 실험실은 처음부터 5S 원칙을 재도입해야 합니다. 사용하지 않으면 놓칩니다!

지속적인 개선 공정(CIP)의 일부로 5S 감사 체크리스트를 사용하여 정기 감사를 수행하고 5S 프로그램을 유지하십시오.

5S에 무엇이 포함됩니까?

5S 프로세스는 다섯 개 단계로 구성되고 “지속적인 개선” 프로세스를 나타내는 원으로 표시됩니다. 다섯 개 “S” 단계는 다음과 같습니다.

1. 정리 (Seiri)

작업장에서 모든 불필요한 물품을 제거합니다.

정리하고 비우고 잡다한 물건을 비우고 분류합니다.

5S 접근법은 “정리”에서 시작합니다. 실험실 작업장에서 모든 물품을 정리하고 필요한 것과 그렇지 않은 것을 식별합니다. 이로써 클러터와 원하지 않는 물품을 제거하고 일상적으로 필요한 도구와 장비, 부품, 기기, 기계만을 남겨둘 수 있습니다.

작업장 바로 옆에 필요한 물품을 두면, 공간을 더 확보할 수 있을 뿐만 아니라 모든 것을 쉽게 꺼낼 수 있고 청소도 더 쉬워집니다.

이렇게 하려면, 불필요한 아이템을 폐기하는 것에 대해 모두가 동의해야 합니다.

정리 프로세스에서 색깔 태그 시스템이 각 물품을 분류하는 데 도움이 될 수 있습니다.

적색:	이 물품은 확실히 불필요합니다. 팁: 실험실 환경에서 적색 태그 사용에 주의하십시오. 이는 “사용하기에 장비가 안전하지 않음” 또는 비보정을 의미할 수 있습니다. 해당하는 경우, 이 카테고리에 다른 색깔을 선택하십시오.
황색	물품을 제거(처분)해야 하는지 확실하지 않습니다. 팁: 확실하지 않다면, 이러한 물품을 모두 노란색 상자에 담고 다른 곳에 보관하십시오. 나중에 물품이 필요하면, 회수하거나 다시 가져올 수 있습니다. 6개월 후, 사용되지 않은 것은 모두 영구적으로 제거하십시오.
녹색	이 물품은 정기적으로 사용됩니다. 작업장에 보관하거나 서랍에 넣습니다.

팁:

1. 실험실의 모든 영역을 확인합니다.

2. 벽장 속, 실험실 벤치 밑, 안전 캐비닛 내부를 살펴보십시오(주의 요망)!

3. 불필요한 모든 물품을 제거합니다(장치, 도구, 장비, 화학 물질, 용매 등).

4. 분명한 폐품의 경우 간단히 폐기합니다.

5. 제거할 것으로 확인된 가구나 기기 등 큰 물건은 황색이나 적색 태그를 붙여 모든 직원이 자신의 요건을 말하거나 제거를 방지할 기회를 제공합니다. 대규모 조직에서는 이러한 단순한 소통 방법이 이상적입니다.

2. 정돈(Seiton)

남은 물건마다 각자 장소를 정합니다.

물건마다 자리가 있으며 모든 것이 제자리에 있습니다!

“정렬”이라고도 불리는 "정돈"은 남은 모든 물건을 찾기 쉽게, 그리고 작업 흐름에 따른 논리적인 순서로 체계화하는 것을 의미합니다. 작업장은 깔끔하게 정돈하고 모든 물품을 지정된 장소에 두어서 매번 사용한 다음 제자리에 돌려놓아야 합니다. 그렇게 해서 누구든지 무엇이 비었는지 쉽게 확인할 수 있습니다. 이는 분석 기기와 유리 용기, 장갑, 파이펫, 튜브, 네트워크 케이블, 화학 물질, 용매, 소모품 등에 적용됩니다.

생산 환경에서는 종종 바닥 마킹(황색 라인)으로 사용하지 않는 트롤리나 카트의 지정 영역을 표시합니다. 실험실에도 동일한 원칙을 적용하여 작업대에서 장비의 올바른 위치를 표시하고 시야 내에서 올바른 도구를 언제라도 이용할 수 있도록 배치할 수 있습니다. 다소 생경하게 보일 수 있지만, 명확하게 잡힌 체계는 바로 눈에 들어오며 향상된 효율성은 측정이 가능합니다.

팁:

1. 린의 8가지 낭비에 따라 비효율성을 제거해 보십시오.

2. 개별 포스트잇 라벨과 함께 "스파게티 다이어그램"이나 작업장의 단순 도면, 또는 흐름도를 이용하십시오.

3. 실험실 작업장 인체공학을 최적화하여 물품을 배치하십시오.

4. 각 단계를 분명하게 확인할 수 있도록 어두운 색 보드, 명확한 식별 라벨, 바닥 마킹, 기타 색깔 코딩을 활용하십시오.

5. 각 워크 스테이션의 후면에 접근할 수 있는지 확인하십시오.

6. 모든 서랍과 벽장에 사진이나 목록을 붙여서 보관된 물건을 알 수 있게 하십시오.

3. 청소(Seiso)

작업장을 청소하고 검사합니다.

이렇게 함으로써 보다 쉽게 문제를 식별할 수 있습니다.

“청소” 단계에는 작업장 청소와 정돈이 포함됩니다. 목적은 작업현장을 보기 좋게 하려는 것이 아니라, 시각 점검을 통해서 문제나 장비 오작동(예: 누출)을 더욱 분명하게 식별하기 위함입니다.

팁:

1. 기기 및 도구는 청소와 점검과 유지가 필요합니다.

2. 실험실 유리 용기는 깨끗하고 온전한 상태여야 합니다.

3. 적절한 세척 물질을 사용하여 표면과 숨겨진 구석을 모두 청소합니다.

4. 필요한 작업과 방법과 담당자를 포함하여 청소 일정을 세웁니다.

5. 세척 화학물질은 사용할 수 있게 준비되어야 합니다.

4. 표준화(Seiketsu)

작업장 내에서 모범 사례를 표준화합니다.

규칙을 만들어 따릅니다.

이 단계의 목적은 첫 세 단계의 성과를 표준화하는 것입니다. 즉, 공통된 색깔 코드, 일관성 있는 라벨, 또는 표준 작업 기준을 적용함으로써 모범 사례를 전파합니다. 특정한 작업에 사용되는 워크 스테이션은 모두 동일해야 합니다. 동일한 작업을 수행하는 모든 직원은 스테이션마다 같은 위치에 있는 동일한 도구를 이용하여 어느 스테이션에서든 작업할 수 있어야 합니다. 전사적으로 적용되는 표준 프로세스는 직원이 어느 워크 스테이션이든 빠르게 적응하고 훈련 비용을 크게 절감하는 효과를 제공합니다.

팁:

1. 표준 운영 절차(SOP) 등 전문적인 지침서를 작성합니다.

2. 문서 유형에 특정한 색상 코드를 사용합니다.

3. 일상적인 표준 운영 절차(SOP)에 저울 부품의 청소와 수평 조정을 구성합니다.

4. 사람들이 실험실에 들어오는 진입 공간을 포함하여 작업장을 표준화합니다.

5. 유지(Shitsuke)

5S를 일상적인 작업의 일부로 실행하여 습관을 들입니다.

5S 감사를 정기적으로 수행하여 표준을 유지하고 진행 과정을 측정합니다.

“옛 습관으로 돌아가지 마십시오.”

"유지" 단계의 목적은 5S 접근법에 대해 집중을 유지하고 이를 사내 문화의 일부로 받아들여 옛 방식으로 조금씩 회귀하는 것을 방지하기 위함입니다. 5S 감사를 정기적으로 수행하여 표준을 유지하고 진행 과정을 측정해야 합니다.

모든 변경 사항과 개선 사항은 지속할 수 있어야 하며 직원 모두가 각자 성능 벤치마킹에 대한 책임을 가져야 합니다. 이전에 달성한 4단계를 올바르게 유지하여 새로운 운영 방식으로 삼아야 합니다. 그러나, 이는 카이젠 규칙을 충족할 수 있도록 개인 습관의 조정을 요구합니다. 동기부여되고 적절히 훈련된 직원들의 정보습득은 이를 위해서 필수적입니다.

5S를 일상적인 작업의 일부로 만드는 팁:

1. 5S를 알리는 사인과 포스터를 배치합니다.

2. 5S “이전”과 “이후”를 보여주는 스토리보드를 걸어 둡니다.

3. 5S 요소를 포함하는 주기적인 성과 검토를 수행합니다.

4. 5S 감사를 수행하여 5S 원칙을 점검하고 측정하고 강화합니다.

5. 각 5S 감사의 결과로 문제를 해결할 수 있는 조치 계획을 수립합니다.

이 단계는 행동의 변화와 지속적인 동기부여를 필요로 하기 때문에 달성하기가 어려울 수 있습니다.

5S를 구현하려면 시간이 얼마나 걸립니까?