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린(Lean) 실험실 원칙은 품질과 효율성을 높이기 위해 실험실 환경에 점점 더 많이 적용되고 있습니다. 한 가지 중요한 측면은 일본의 린 제조 용어인 "Jidoka"로, 이는 기계나 작업자가 공정에서 결함을 발견하면 자동으로 생산을 중지할 수 있는 권한을 부여하는 것을 의미합니다. 이러한 린(Lean) 실험실 원칙을 적용하는 데는 다음이 포함됩니다.
- 문제가 감지되는 즉시 프로세스 중지(워크플로를 통해 오류가 전파되지 않도록 하기 위해)
- 신속한 문제 해결(지연을 방지하기 위해)
- 문제의 근본 원인 조사
- 동일한 문제가 재발하지 않도록 조치를 취합니다.
문제가 감지되면 "First-Defect-Stop" 절차를 트리거해야 합니다. First-Defect-Stop의 목표는 실험실 기술자가 프로세스를 중지하고 문제를 식별하여 10분 이내에 해결할 수 있도록 하는 것입니다(예: 체크리스트 사용). 문제를 빠르고 쉽게 해결할 수 없는 경우 문제를 에스컬레이션해야 합니다(예: 감독자 또는제3 자 서비스 제공업체에 알림).
물론 궁극적인 목표는 문제를 한 번 해결하는 것뿐만 아니라 오류를 다시 발생시키지 않도록 원인을 해결하고 제거하는 것입니다. 문제의 근본 원인을 반복적으로 무시하는 것은 무모한 일인데, 이는 단순히 비효율성과 추가 오류로 이어져 부정확한 결과, 낮은 재현성 및 연장된 리드 타임을 유발하기 때문입니다.
이 First-Defect-Stop 가이드는 긴 안정화 시간 또는 불안정한 판독값과 같은 실험실 저울의 특정 문제를 식별하는 데 도움이 되도록 설계된 문제 해결 도구입니다. 환경, 샘플, 방법, 사용자 또는 장비로 인해 발생할 수 있는 근본 원인 분석에 대한 정보를 제공합니다. 또한 이 문제가 다시 발생하지 않도록 하기 위해 취할 수 있는 단계에 대한 조언과 함께 단계별 Lean Lab 원칙 지침을 제공합니다.
1. 문제 파악
2. 경고 설치(Andon)
3. 문제 평가
4. 영향 줄이기
5. 원인 분석
6. 앞으로는 피하라
지금 무료 가이드를 다운로드하고 린(Lean) 실험실 원칙에 따라 실험실의 모든 칭량 오류를 해결하십시오!
