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Die Mitsubishi Chemical Corporation (MCC) ist der grösste Hersteller von chemischen Substanzen in Japan. Die Produktpalette der MCC umfasst Lösungsmittel, Petrochemikalien, Industriechemikalien, Methylmethacrylat und Acrylnitril. Die MCC hat darüber hinaus den grössten Weltmarktanteil an Acrylharz-Rohstoffen.
Die Technikabteilung eines MCC-Standorts in der Nähe von Okayama war mit der Leistung ihrer pH-Sensoren nicht zufrieden. Eine vorausschauende Wartung war bei diesen Sensoren ausserdem nicht möglich. Die pH Sensoren fielen in weniger als drei Monaten aus und mussten regelmässig ausgetauscht werden, um die Ausfallwahrscheinlichkeit zu minimieren. Der Standort benötigte eine andere Lösung für die vorausschauende Wartung und entdeckte die ISM®-Sensoren (Intelligent Sensor Management) von METTLER TOLEDO, die den Zustand des Sensors überwachen und die verbleibende Lebensdauer sowie den Zeitpunkt der Wartung vorhersagen.
ISM kombiniert die Vorteile der In-Line-Analyse in Chemieunternehmen mit moderner Digitaltechnik. ISM-Sensoren bieten aus zahlreichen Gründen eine verbesserte Leistung gegenüber analogen Sensoren. Sie verfügen über einen integrierten Mikroprozessor, der das analoge Messsignal des Sensors in die eigentliche Parametermessung umwandelt. Diese Informationen werden digital an den angeschlossenen ISM-Transmitter und das Prozessleitsystem übermittelt. Da das Signal digital ist, ist es sehr störfest gegenüber Interferenzen benachbarter Messgeräte oder Umgebungsfeuchtigkeit und bleibt auch bei längeren Kabelstrecken unverändert.
Zu den verschiedenen vorausschauenden Diagnosefunktionen des ISM gehören der adaptive Kalibriertimer (Adaptive Calibration Timer) und die Tools zur Bestimmung der Zeit bis zur Wartung (Time to Maintenance), die informieren, wann die Sensorkalibrierung und -reinigung durchgeführt werden sollte. Diese Tools sorgen dafür, dass die Sensoren immer einwandfrei funktionieren und Kalibrierungen oder Wartungen weder zu früh noch zu spät durchgeführt werden. Die dynamische Lebensdaueranzeige (Dynamic Lifetime Indicator, DLI) informiert den Bediener, wann ein Austausch des Sensors notwendig ist, wodurch ein möglicher Sensorausfall im Prozess verhindert wird.
