L'évolution des modes de production de l'électricité a contraint un nombre croissant de centrales électriques à devenir des centrales cyclables. Cela les oblige à être plus conscientes des processus opérationnels nécessaires pour les mettre en service rapidement.
Une autre exigence fréquente dans ces centrales est de les faire fonctionner avec des équipes d'exploitation et de maintenance réduites. Cela met davantage l'accent sur la nécessité d'améliorer la surveillance de l'usine afin de protéger les actifs précieux.
Cette étude de cas montre comment METTLER TOLEDO a collaboré avec une compagnie d'électricité aux États-Unis pour lui permettre de mieux comprendre la pureté de sa vapeur et d'identifier les écarts non détectés qui, s'ils étaient passés inaperçus, auraient pu entraîner une défaillance et un arrêt de la centrale.
L'usine avait été confrontée à la corrosion de la partie arrière des turbines dans les unités ayant une fréquence de cycle élevée, même si l'usine fonctionnait dans les limites des directives spécifiées. Le chimiste de l'usine a été surpris de constater que la chromatographie ionique n'avait pas permis de résoudre le problème. Pour tenter d'identifier la cause première, l'usine a décidé d'essayer la détection en ligne du chlorure et du sulfate. Un analyseur en ligne METTLER TOLEDO 3000CS de détection de chlorure et de sulfate a été installé sur la ligne principale d'échantillonnage de la vapeur.
Les résultats de l'analyseur ont été transmis au centre de contrôle de l'usine. Cela permettait à l'équipe d'exploitation d'avoir une vue d'ensemble et de confirmer que les niveaux se situaient dans des limites acceptables. Mais grâce à la détection en ligne et en continu du chlorure et du sulfate, des excursions qui n'avaient pas été identifiées par d'autres analyseurs ont été enregistrées par le 3000CS.
L'étude de cas montre ce que l'analyseur a trouvé et comment ses mesures aident l'usine à réagir rapidement à des excursions qui n'auraient pas été détectées auparavant.