Dynochem

Avec Dynochem, les équipes de chimistes et d’ingénieurs chimistes en développement de procédés et en fabrication primaire peuvent extrapoler, dépanner et optimiser les étapes de réaction, d’analyse et d’isolement en toute confiance. Dynochem est souvent utilisé pour les projets qui visent à :

• Garantir une agitation adéquate et équivalente lors de l’extrapolation
• Prédire la sécurité des procédés thermiques ainsi que l’effet du débit d’addition et du transfert de chaleur sur la durée d’accès à la vitesse maximale de réaction (TMR) et la température maximale de la réaction de synthèse (MTSR)
• Concevoir une cristallisation fiable à partir d’expériences de solubilité standard pour optimiser la stratégie d’ensemencement, le profil de refroidissement et le débit d’ajout d’anti-solvant pour favoriser la croissance cristalline
• Éliminer les goulots d’étranglement, optimiser la sélection et le fonctionnement des équipements de filtration et de centrifugation
• Concevoir des équipements de fabrication en continu et des conditions de fonctionnement pour répondre aux besoins des procédés chimiques

La principale différence est que les prédictions Dynochem sont basées sur un modèle cinétique, ce qui offre une grande souplesse pour déterminer le comportement de votre procédé dans différentes configurations d’équipement ; vous pouvez ainsi optimiser un procédé sûr in silico. En comparaison, le module iC Safety est basé sur la détermination de mesures standard (comme le MAT et la ∆T adiabatique obtenus à partir des données RC1, par exemple), qu’il utilise pour déterminer la classe de sécurité Stoessel. Il ne vous permet pas de prédire directement, par exemple, les conditions qui vous permettraient d’exécuter le procédé en toute sécurité lors du transfert vers un récipient à grande échelle. Les deux approches sont toutefois complémentaires et particulièrement fiables.

Les modèles Dynochem comprennent :

• Mélange et transfert de chaleur dans des réacteurs à cuve agitée
• Réactions dans des réacteurs en batch et en demi-batch
• Équilibre en phase binaire et ternaire
• Distillation par batch et échange de solvant
• Cristallisation
• Filtration et centrifugation
• Séchage

Opérations courantes dans le cadre du traitement en continu, notamment :

• Mélange et transfert de chaleur dans les réacteurs piston
• Réactions dans les réacteurs à cuve agitée et les réacteurs piston
• Cristallisation dans les réacteurs à cuve agitée
• Extraction à contre-courant
• Évaporateur à film raclé