MasterClass sur la sécurité des aliments : Web-séminaire à la demande

Beaucoup de normes et de réglementations stipulent actuellement que les produits non conformes doivent être détournés vers une zone sécurisée, dont l'accès est réservé au personnel autorisé. Cela signifie qu'un produit non conforme doit être rejeté physiquement vers un bac sécurisé uniquement accessible aux personnes qui ont reçu la formation adéquate soit sur la manière de procéder à une nouvelle inspection du produit, soit sur la manière de retraiter le produit, soit sur la manière de l'éliminer. 

Les détecteurs de métaux fonctionnent selon un principe de conductibilité, d'après lequel les matériaux conducteurs ont un effet sur les signaux du détecteur de métaux. Ainsi, un emballage qui contient des matériaux conducteurs, comme par ex. une tarte placée dans un moule en aluminium, un film métallique ou un emballage aluminisé, peut s'avérer difficile pour les applications de détection des métaux. L'inspection par rayons X n'est pas concernée par la nature conductrice de l'emballage, ce qui signifie que le matériau d'emballage n'a aucun effet sur les résultats de l'inspection par rayons X.

Il convient de tenir compte de nombreux points lors de la sélection de la solution d'inspection de produits appropriée à chaque application/produit alimentaire en question. Je recommande de toujours procéder à un test de produit pour déterminer la solution la plus adaptée.

HACCP signifie Hazard Analysis Critical Control Points (analyse des risques et de maîtrise des points critiques), tandis que HARPC signifie Hazard Analysis Risk Based Preventative Controls (analyse des risques et contrôles préventifs basés sur les risques). 

HARPC est spécifique de la nouvelle réglementation « Food Safety Modernization Act » (FSMA) mise en œuvre aux États-Unis. Ces programmes visent les altérations accidentelles. 

VACCP signifie Vulnerability Assessment Critical Control Point (évaluation de la vulnérabilité des points de contrôle critiques) et TACCP signifie Threat Assessment Critical Control Point (évaluation des menaces des points de contrôle critiques). Ces évaluations correspondent aux exigences de prévention des altérations intentionnelles au sens de la FSMA. On y parvient en évaluant la vulnérabilité d'une installation et en identifiant des manières de la contrôler et en calculant la menace d'éventuelle altération intentionnelle. 

Quand les gens entendent rayons X, ils pensent aux rayonnements et ont peur. Bien entendu, un appareil à rayons X est un appareil qui produit des rayonnements. Il produit des rayons X à travers un tube électronique, contrairement à une source radioactive, ce qui signifie qu'il ne contient aucune source radioactive. Nous créons des rayons X d'une manière très sûre, via un système électronique de tube. Quand l'appareil est sous tension, nous générons des rayons X ; dès que l'appareil est mis hors tension, il n'y a plus de rayons X ou de rayonnement résiduels.

Comme les systèmes à rayons X sont des appareils qui produisent des rayonnements, ils font l'objet de réglementations relatives à leur conception et leur exploitation, afin d'en garantir le fonctionnement en toute sécurité. Des directives fédérales ont été mises en place aux États-Unis, ainsi que dans d'autres pays et régions, dans lesquels les exigences pourront être légèrement différentes. Les systèmes d'inspection par rayons X sont désormais pratique courante dans les installations de fabrication et doivent donc tous être conformes aux réglementations afférentes en matière de sécurité, en vigueur sur leur lieu d'installation.

Pendant l'inspection des produits, la quantité de rayons X est faible, les énergies des rayons X individuels sont relativement faibles et la période d'inspection est très brève. Les produits faisant l'objet d'une inspection par rayons X sont généralement exposés à des rayons X basse énergie pendant moins de 0,2 seconde. Les niveaux de dose des rayonnements de fond reçus par les produits pendant qu'ils sont sur les étagères, en transit ou pendant la période pendant laquelle ils appartiennent au consommateur sont bien plus élevés que les niveaux générés par un système d'inspection par rayons X sur une ligne de production. Selon la FDA (Food and Drug Administration) américaine, le niveau de dose reçu par un objet qui passe à travers un système d'inspection par rayons X est inférieur au niveau de dose de rayonnement de fond pendant une journée. De plus, la FDA affirme qu'il n'existe aucun danger connu lié à la consommation de produits ayant fait l'objet d'une inspection aux rayons X.

Pour ce qui est du type d'inspection, déterminer si le fait d'ajouter un système d'inspection par rayons X au processus présenterait un avantage, dépendrait du fait qu'il existe des dangers ou des risques potentiels de dangers qu'une inspection par rayons X pourrait être en mesure d'identifier et que les détecteurs de métaux ne seraient pas en mesure de faire. Généralement, dans la maïserie, selon le moment où le maïs brut arrive dans le processus, un système d'inspection par rayons X en vrac pourrait rechercher des débris càd plastique dur, pierres ou verre en provenance directe du champ.

Pour ce qui est des inspections pendant le processus de production, je recommanderais d'identifier les contaminants physiques le plus tôt possible, avant d'ajouter de la valeur au produit.

Dès que vous commencez à moudre le produit, vous ajoutez de la valeur. Au fur et à mesure qu'il franchit les étapes du processus, vous ajoutez du temps, des heures, des ressources et des ingrédients. En inspectant le produit de manière précoce dans le processus, vous pouvez réduire les déchets, améliorer les efficacités et même protéger certains de vos équipements de production. Le scénario idéal consiste à installer un type de système d'inspection de produits à chaque étape du processus de production – au début, sur la ligne de production et à sa sortie, afin d'assurer une sécurité et une qualité exceptionnelles des produits, tout en réduisant les coûts de production et les déchets de produits, et d'améliorer les efficacités.

En effet, si vous n'aviez qu'un seul système d'inspection à la fin du processus et que vous découvriez un problème à ce niveau, vous devriez :

1. Rechercher tout au long de la chaîne de valeur où le problème est survenu et identifier la cause fondamentale et
2. Vous auriez déjà ajouté de la valeur, du temps, de l'énergie, des ressources pour produire un produit et découvrir qu'il présente un problème et vous n'auriez plus qu'à jeter tout ce travail, cet emballage, cette énergie dans le bac de rejets et éliminer le produit. Cela peut augmenter la quantité de déchets et faire diminuer l'efficacité.

Il s'agit de facteurs essentiels à prendre en compte quand on essaie de déterminer où se situent les emplacements appropriés pour les dispositifs d'inspection ou plusieurs inspections tout au long du processus.

La manière dont ils configurent ces systèmes, qu'il s'agisse de la détection de métaux ou de l'inspection par rayons X, leur permet d'inspecter la production avec succès - il s'agit de la solution pour minimiser la probabilité de faux rejets. Les faux rejets sont le pire ennemi dans la mesure où cela signifie qu'un produit de bonne qualité et commercialisable se retrouve dans le bac des rejets. Il faut alors soit jeter ces produits en tant que déchets, soit investir plus de temps et d'efforts pour les retraiter – alors qu'ils n'auraient pas dû être rejetés en premier lieu.

Dans certains cas, il peut y avoir des faux rejets − mais les logiciels avancés des systèmes modernes de détection des métaux et d'inspection par rayons X et les configurations de produits entièrement automatiques permettent d'éliminer les faux rejets.

L'utilisation de systèmes de rayons X dans l'industrie des boissons et des denrées alimentaires est très courante. Beaucoup de codes de pratiques de vente requièrent désormais qu'on inclue une inspection par rayons X dans les programmes de prévention de matières étrangères, dans le but d'identifier et de détecter les contaminants non conducteurs qui pourraient être difficiles à mettre en évidence avec des détecteurs de métaux standard.  En fait, beaucoup croient que ces deux technologies sont nécessaires pour apporter le plus haut niveau de protection contre l'arrivée de produits alimentaires non conformes sur le marché.

Des réglementations spécifiques relatives aux systèmes d'inspection par rayons X et aux rayonnements sont en place. Elles peuvent différer d'un pays à l'autre dans le monde. D'une manière générale, nos systèmes d'inspection par rayons X dépassent grandement les normes internationales les plus strictes et sont d'une utilisation complètement sûre. 

Je sais qu'il existe des systèmes de détection de métaux qui ont plus de 20 ans et qui fonctionnent toujours, avec la même efficacité que lors de leur installation. Nous avons aussi actuellement des systèmes de rayons X qui ont été installés il y a plus de 12 ans. Si vous réalisez l'assistance technique complète tout au long du cycle de vie de votre équipement d'inspection de produits, depuis l'installation jusqu'à la maintenance préventive et la vérification des performances, en passant par les dépannages, cela aidera, à coup sûr, à prolonger la durée de vie du système.  

Tous les produits fabriqués ou vendus aux USA doivent être conformes aux exigences minimales fixées par la Food and Drug Administration (FDA) ou le Ministère de l'agriculture américain (USDA). Il peut aussi y avoir des exigences que l'installation individuelle, le distributeur et/ou la marque sont obligés de respecter. Au minimum, les principes de bonnes pratiques de fabrication (BPF) et d'analyse des risques et points de contrôle critiques (HACCP) doivent être appliqués.

Un nombre croissant de fabricants de produits alimentaires cherchent à développer l'utilisation de systèmes intelligents pour améliorer l'automatisation et la traçabilité au sein de leurs usines. La fabrication connectée aux infrastructures en réseau permet d'améliorer l'efficacité des chaînes de production et leur contrôle.  Il est toutefois toujours préférable, au minimum, de soumettre le système à des essais avant le fonctionnement et à la fin de la production pour s'assurer qu'il fonctionne correctement.

Vous devez vous assurer qu'il est installé de la manière adaptée et stable. Réglez-le aux niveaux de sensibilités maximum, sans produit sur la ligne. S'il n'est pas stable, je vous recommande de programmer une visite d'entretien. S'il est stable, vous devez régler les niveaux de sensibilité pour inspecter le produit avec succès, sans faux rejets, puis soumettre à nouveau le système à essais pour déterminer sa capacité de détection.

Même avec l'avènement de solutions de types Blockchain et de registres distribués, la plupart de ces systèmes auront des restrictions en matière de contrôle d'accès. Il sera toutefois important d'améliorer la sécurité, en continu, aussi bien la sécurité physique que la cybersécurité.

Des essais de produits peuvent être organisés pour déterminer les capacités de détection en fonction d'une application spécifique, veuillez vous rapprocher de votre bureau local pour plus d'informations au sujet des essais de produits.