 |
Коррозия представляет проблему для многих производителей удобрений. Ей посвящено немало исследований. Многие ученые отмечают значительные успехи в борьбе с коррозией, однако очевидно, что проблема решена не до конца. По оценкам недавнего двухлетнего исследования, ежегодно коррозия обходится предприятиям в 2,5 трлн долл. США. Это около 3,4 процента мирового ВВП. В этом же отчете указано, что применение передовых практик по борьбе с коррозией позволит экономить до 875 млрд долл. США в год. Встроенные анализаторы и строгий контроль за уровнем pH и концентрацией кислорода помогают снизить коррозию в долгосрочной перспективе.
Поскольку при производстве аммиачно-нитратных удобрений применяются агрессивные реагенты, эта отрасль особенно страдает от коррозии. В данном информационном документе речь пойдет о том, как строгий режим поточных измерений и контроля аналитических параметров, включая pH и содержание растворенного кислорода, помогает значительно снизить коррозию.
Подробно рассматриваются следующие вопросы:
- Использование нитрата аммония.
- Коррозионные вещества в конденсате.
- Способы устранения.
- Решения с использованием контрольно-измерительных приборов.
МЕТТЛЕР ТОЛЕДО предлагает идеальное решение для борьбы с коррозией при производстве аммиачно-нитратных продуктов, включающее датчикиInPro 3250i, InPro 6860i, InPro 6850i и трансмиттер M400.
Датчик pH InPro 3250i с электродом сравнения, находящимся под давлением, прекрасно подходит для использования при высоких температурах. Датчик InPro 6860i — это оптимальное решение для измерения растворенного кислорода при температурах до 60 °C. В точках измерения с температурой до 80 °C лучше использовать датчик InPro 6850i. Последний элемент измерительной системы — многопараметрический аналитический трансмиттер M400.
В состав решения входит промышленная аналитическая система с технологией цифрового управления датчиками (ISM) МЕТТЛЕР ТОЛЕДО, сочетающая преимущества встроенных средств измерения и современных цифровых технологий.
По ряду причин производительность датчиков ISM выше, чем у аналоговых. Они оборудованы встроенным микропроцессором, который преобразует аналоговый сигнал датчика в реальное измеренное значение параметра. Цифровые датчики ISM непрерывно контролируют свое состояние и с помощью современных алгоритмов прогнозируют необходимость в калибровке, техническом обслуживании или замене. Благодаря этим диагностическим инструментам калибровка и техническое обслуживание требуют значительно меньше времени и усилий.
.png/_jcr_content/renditions/cq5dam.web.1280.1280.png "Промышленные аналитические системы")