Conferencia magistral sobre seguridad alimentaria: curso on-line archivado

Se están creando numerosos estándares y normativas por los que los productos que no cumplen los estándares deben desviar a una zona segura, a la que solo puede acceder el personal autorizado. Esto significa que un producto que no cumple los estándares se debe rechazar y enviar a un contenedor seguro al que solo puedan acceder aquellos formados adecuadamente sobre cómo volver a inspeccionar el producto, volver a procesarlo o desecharlo. 

Los detectores de metales funcionan según un principio conductor por el que los materiales conductores tienen un efecto en el resultado del detector de metales. Procesar un paquete que incluye materiales conductores (por ejemplo, un pastel dentro de una bandeja de aluminio, una lámina metalizada pesada o un empaquetado laminado) puede ser complicado para las aplicaciones de detección de metales. La inspección por rayos X no se ve afectada por la naturaleza conductora del empaquetado, lo que significa que el material de empaquetado no tiene efectos en los resultados de la inspección por rayos X.

Hay que tener en cuenta muchos aspectos a la hora de seleccionar la solución adecuada de inspección de productos para cada producto o aplicación alimentaria individual. Siempre recomiendo llevar a cabo una comprobación de productos para determinar la mejor solución.

"HACCP" son las siglas de "Hazard Analysis Critical Control Points" (Análisis de riesgos y puntos de control críticos), mientras que "HARPC" corresponde a "Hazard Analysis Risk Based Preventative Controls" (Análisis de peligros y controles preventivos basados en riesgos). 

HARPC es específico de la nueva Ley de Modernización de la Inocuidad de los Alimentos implementada en los Estados Unidos. Estos programas están destinados a la alteración no intencionada. 

"VACCP" corresponde a "Vulnerability Assessment Critical Control Point" (Punto de control crítico para la evaluación de vulnerabilidad), mientras que "TACCP" son las siglas de "Threat Assessment Critical Control Point" (Punto de control crítico para la evaluación de amenazas). Estos se corresponden a los requisitos para evitar la alteración no intencionada en la FSMA. Esto se logra mediante la evaluación de la vulnerabilidad de instalaciones y la identificación de formas de controlarlas, así como mediante el cálculo de la amenaza de la posible alteración no intencionada. 

Hay personas que, cuando escuchan "rayos X", piensan en radiación y se asustan. Desde luego, un dispositivo de rayos X es un dispositivo que produce radiación. La forma en que lo hacen es mediante un tubo electrónico en lugar de una fuente radiactiva, para que no exista ninguna dentro de él. Creamos rayos X mediante un método muy seguro, con un sistema de tubos electrónicos. Al aplicar alimentación, generamos rayos X; en cuanto se desconecta la alimentación, ya no quedan restos de rayos X ni de radiación.

Como los sistemas de inspección por rayos X son dispositivos que producen radiación, existen normativas sobre el diseño y el funcionamiento del sistema para asegurar un funcionamiento seguro. Hay directrices federales en los Estados Unidos, así como en otros países y regiones, en las que requisitos pueden diferir ligeramente. Los sistemas de inspección por rayos X son ahora habituales en instalaciones de fabricación y deben cumplir con la normativa pertinente sobre seguridad en la que estén instalados.

Durante la inspección de productos, la cantidad de rayos X es baja, las energías de rayos individuales es relativamente baja y el periodo de inspección es muy breve. Los productos bajo inspección por rayos X suelen exponerse a rayos de baja energía durante menos de 0,2 segundos. Los niveles de dosis de la radiación de fondo que reciben los productos mientras están colocados, en tránsito, o durante el tiempo que pertenecen al consumidor, son mucho mayores que los niveles producidos al final de la línea de producción de un sistema de inspección por rayos X. La Agencia de Alimentos y Medicamentos de EE. UU. (FDA) estima que el nivel de dosis que recibe un objeto que pasa por el sistema de inspección por rayos X es menor que el nivel de dosis de radiación de fondo durante un día. Además, la FDA afirma que hay peligro (que se sepa) en consumir productos que se hayan inspeccionado con rayos X.

En lo que respecta al tipo de inspección, la adición de inspección por rayos X al proceso habría supuesto algún beneficio, habría dependido de si hay riesgos o riesgos posibles que la inspección por rayos X podría detectar y no lo detectores de metales. Normalmente, en el molino, según la fase del proceso en la que entre la materia prima, a lo mejor un sistema de inspección por rayos X a granel podría analizar cualquier residuos, como plásticos duros, piedras o vidrio procedente directamente del campo.

En cuanto a las inspecciones durante el proceso de producción, recomendaría detectar contaminantes físicos lo antes posible antes de que se añada más valor al producto.

Cuando empieza a moler el producto, le está añadiendo más valor. A medida que va pasando por las fases del proceso, está añadiendo más tiempo, más horas de mano de obra, más recursos y más ingredientes. Al inspeccionar el producto en fases tempranas del proceso, puede reducir desperdicios, mejorar la eficacia e incluso proteger el equipo de procesamiento. Lo ideal es tener un tipo de sistema de inspección de productos en todas las fases del proceso de producción: al principio, durante y al final de la línea. De esta forma, se asegura una seguridad y calidad de productos excepcionales a la par que se reducen los costes de producción y desperdicios de productos, y se mejora la eficacia.

Si solo tuviera que realizar una inspección al final de proceso y luego buscar un problema, debe:

1. Investigar toda la cadena de valor para descubrir dónde se produjo el problema y detectar la causa raíz, y;
2. Ya ha añadido valor, tiempo, energía y recursos en la producción solo para encontrar un problema y arrojar todo ese esfuerzo, empaquetado y energía al contenedor de rechazo y desechar ese producto. Así, aumentan los desperdicios y disminuye la eficacia.

Estos son algunos de los factores clave que tener en cuenta al tratar de determinar la ubicación correcta de los dispositivos de inspección, o varias inspecciones a lo largo del proceso.

La forma de configurar los sistemas, ya sean de detección de metales o de inspección por rayos X, es inspeccionar la producción correctamente: esa es la clave para minimizar la probabilidad de falsos rechazos. Los falsos rechazos son el peor enemigo, ya que se envía al contenedor de rechazos un producto bueno y listo para su comercialización. Entonces, se arrojarán estos productos como desperdicios, o bien se invertirán más tiempo y esfuerzo para volver a procesarlos (en primer lugar, no se deberían haber rechazado los productos).

En algunos casos, es posible que se produzcan falsos rechazos, pero el software avanzado y la configuración de productos totalmente automatizada de los sistemas modernos de detección de metales y de inspección por rayos X ayudan a eliminarlos.

El uso de sistemas de inspección por rayos X en el sector de alimentos y bebidas es muy habitual. Muchos códigos de conducta de comerciantes ahora requieren que se incluya la inspección por rayos X en los programas de prevención de materiales extraños. Esto es para identificar y detectar contaminación no conductora que pueda resultar difícil de encontrar mediante detectores de metales estándar.  De hecho, muchos creen que son necesarias ambas tecnologías para ofrecer la mayor protección frente a alimentos no conformes que se introducen en el mercado.

Hay normativas específicas con respecto a la radiación y los sistemas de inspección por rayos X. Pueden diferir según el país. En general, nuestros sistemas de inspección por rayos X superan las normativas más estrictas a nivel global y son totalmente seguros. 

Soy consciente de que existen sistemas de detección de metales de más de 20 años y que siguen funcionan hoy en día, de la misma forma que el día de su instalación. Asimismo, tenemos actualmente sistemas de inspección por rayos X que llevan instalados más de 12 años. Si ofrece soporte y mantenimiento para su equipo de inspección de productos durante todo su ciclo de vida, desde la instalación hasta el mantenimiento preventivo, la verificación del rendimiento y la reparación de los equipos, esto permitirá prolongar la vida útil del sistema.  

Todos los productos que se venden y fabrican en los Estados Unidos deben cumplir los requisitos mínimos si están regulados por la Agencia de Alimentos y Medicamentos de EE. UU. (FDA) o el Departamento de Agricultura de EE. UU. (USDA). Asimismo, puede haber requisitos que también deban cumplir las instalaciones individuales, los comerciantes o los propietarios de marcas. Como mínimo, se deben aplicar los principios de Good Manufacturing Practice (GMP) y Hazard Analysis Critical Control Points (HACCP).

Los fabricantes de alimentos están cada vez más interesados en usar sistemas más inteligentes para mejorar la automatización y la trazabilidad dentro de sus fábricas. La fabricación conectada en todas las infraestructuras en red puede mejorar la eficiencia de la línea de producción y el control de la gestión.  Sin embargo, lo mejor siempre es, como mínimo, probar el sistema antes del funcionamiento y al final del ciclo de producción con el fin de asegurar el correcto funcionamiento.

Debe asegurarse de que está instalado correctamente y de que es estable. Se debe establecer con los niveles máximos de sensibilidad sin que haya ningún producto procesándose. Si no es estable, sugiero que recurra al mantenimiento preventivo. Si es estable, debe ajustar los niveles de sensibilidad para inspeccionar correctamente el producto, sin falsos rechazos, y luego probar el sistema para determinar la capacidad de detección.

Incluso con la adopción de soluciones de tipo Blockchain y libros de contabilidad distribuidos, la mayoría de estos sistemas tendrán restricciones de control de acceso. Sin embargo, será importante mejorar constantemente la seguridad tanto física como cibernética.

La comprobación de productos sirve para determinar las capacidades de detección en función de la aplicación específica. Póngase en contacto con su oficina local para obtener más información sobre la comprobación de productos.