 |
5S zur Optimierung von Laborarbeitsplätzen
Diese 5S-Audit-Checkliste bietet eine strukturierte Möglichkeit, um das 5S-Programm für Ihr Labor zu überwachen. Diese einfache Vorlage führt Sie ganz simpel durch die Bewertung Ihres Labors nach den 5S-Prinzipien. Anhand einer Reihe von Fragen erzeugt das Formular eine maximale Gesamtpunktzahl von 125. Ein Laborwert von unter 75 weist auf ein signifikantes Verbesserungspotenzial bei ihrer Lean-Lab-Methode hin.
Was ist 5S?
5S ist ein System zur Arbeitsplatzoptimierung, mit dem in fünf Schritten Arbeitsplätze, Systeme und Prozesse organisiert und gewartet werden. Die fünf japanischen Begriffe stehen für: Aussortieren, Ordentlich hinstellen, Säubern, Sauberkeit bewahren und Selbstdisziplin üben. Ein 5S-Programm ist ein guter Ausgangspunkt für die Einführung einer Lean-Lab-Methode.
Wie kann 5S dabei helfen?
Das Ziel besteht darin, jeden der 5S-Schritte auf Ihren Laborarbeitsplatz anzuwenden. Dadurch wird alles Unnötige entfernt, die restlichen Gegenstände werden sortiert und aufgeräumt und alles wird ergonomischer und leichter zugänglich. Gegenstände und Standorte sollten deutlich gekennzeichnet und der Arbeitsplatz sauber gehalten werden. Mit einem Gemba Walk lässt sich das Potential ermitteln, Verschwendung zu vermeiden und Verbesserungen vorzunehmen. Nach der Optimierung wird die Situation durch die Durchführung eines regelmäßigen 5S-Audits des Labors aufrechterhalten.
5S-Begriff | Definition | Solgan | ||||
| 1 | Sortieren | Entfernen Sie alle unnötigen Gegenstände von Ihrem Arbeitsplatz | Alles Unnötige raus! | |||
| 2 | Ordentlich hinstellen | Schaffen Sie einen bestimmten Platz für alles, was übrig bleibt. | Alles an seinen Platz! | |||
| 3 | Säubern | Arbeitsplatz reinigen und inspizieren | Alles blitzt und blinkt! | |||
| 4 | Sauberkeit bewahren | Best Practice, um Sauberkeit zu bewahren | Alles nach Vorschrift! | |||
| 5 | Selbstdisziplin bewahren | Machen Sie 5S zu einem Teil der täglichen Arbeitskultur. Regelmässiges Audit zur Erhaltung von Standards. | Fallen Sie nicht wieder in alte Gewohnheiten zurück! | |||
Vorteile der Umsetzung von 5S
Ein 5S-Programm sorgt für Verbesserungen im Hinblick auf Rentabilität, Effizienz, Service und Sicherheit. Die darauf basierenden Prinzipien wirken auf den ersten Blick wie der einfache gesunde Menschenverstand. Wenn 5S jedoch strukturiert eingeführt wird, summieren sich die Vorteile. Einige Unternehmen stossen anfänglich auf Widerstand bei ihren Mitarbeitern. Sobald jedoch jeder Bereich nach den 5S-Prinzipien organisiert, gereinigt und optimiert wird, sind sie meist zufrieden. Eine gut gesteuerte 5S-Strategie dient nicht nur der Vermeidung von Verschwendung, sondern auch der Verbesserung der täglichen Arbeit jedes Mitarbeiters.
Wie häufig sollte ein 5S-Audit durchgeführt werden?
- Nachdem ein 5S-Projekt zum ersten Mal umgesetzt wurde, sollte monatlich ein 5S-Audit durchgeführt werden.
- Sobald sich 5S gut etabliert hat, genügt es, ein 5S-Audit alle sechs Monate durchzuführen.
- Wenn keine 5S-Audits durchgeführt werden, wird 5S keinen Erfolg mit sich bringen. Es hat sich erwiesen, dass der Zustand eines Labor innerhalb von 3–6 Monaten wieder so wird, wie er vor Beginn des 5S-Projekts war. Leider muss das Labor mit der Einführung der 5S-Prinzipien wieder von vorne anfangen. Nutzen oder lassen Sie es!
Führen Sie mit der 5S-Audit-Checkliste für Labore regelmässige Audits durch, um ein 5S-Programm im Rahmen eines kontinuierlichen Verbesserungsprozesses aufrechtzuerhalten.
Was sind die Inhalte von 5S?
Der 5S-Prozess besteht aus fünf Schritten, die in einem Kreis dargestellt werden und so den „kontinuierlichen Verbesserungsprozess“ darstellen. Zu den „S“-Schritten gehören folgende:
 |
1. Aussortieren (Seiri)
Entfernen Sie alle unnötigen Gegenstände von Ihrem Arbeitsplatz.
Aussortieren, Aufräumen, Entsorgen und Klassifizieren.
Mehr zu AUSSORTIEREN
Der 5S-Ansatz beginnt mit dem Schritt "Sortieren", bei dem alle Elemente in einem Laborarbeitsbereich sortiert werden, um zu ermitteln, was benötigt wird und was nicht. Somit können Unordnung und unerwünschte Gegenstände beseitigt werden, so dass nur noch die Werkzeuge, Geräte, Komponenten, Instrumente und Maschinen übrig bleiben, die im Alltag benötigt werden.
Wenn sich nur die notwendigen Gegenstände in unmittelbarer Nähe des Arbeitsbereichs befinden, wird weniger Platz benötigt, alles ist gut erreichbar und die Reinigung wird erleichtert.
Dazu muss jeder zustimmen, unnötige Gegenstände zu entsorgen.
Ein farbiges Kennzeichnungssystem kann hilfreich sein, um jeden Gegenstand während des Sortiervorgangs zu klassifizieren:
| Rot: | Dieser Gegenstand wird definitiv nicht benötigt. | |
| Gelb | Sie sind noch nicht sicher, ob dieser Gegenstand entfernt (oder entsorgt) werden soll. | |
| Grün | Dieser Gegenstand wird regelmässig benutzt. Bewahren Sie ihn am Arbeitsplatz auf oder legen Sie ihn wieder in die Schublade. | |
Tipps:
1. Gehen Sie durch jeden Bereich des Labors
2. Schauen Sie in die Schränke, unter die Labortische, in die Sicherheitsschränke (seien Sie vorsichtig!).
3. Entfernen Sie alle nicht benötigten Gegenstände (Geräte, Werkzeuge, Maschinen, Chemikalien, Lösungsmittel usw.).
4. Wenn Gegenstände eindeutig Abfall sind, werfen Sie sie einfach weg.
5. Grössere Gegenstände (Möbel, Instrumente usw.), die als „zu entsorgen“ ermittelt wurden, können gelb oder rot gekennzeichnet werden, so dass alle Mitarbeiter die Möglichkeit haben, ihre Forderungen zu äussern oder die Entsorgung zu verhindern. Diese einfache Art der direkten Kommunikation eignet sich ideal für grössere Unternehmen.
2. Ordentlich hinstellen (Seiton)
Schaffen Sie einen bestimmten Platz für alles, was übrig bleibt.
Alles an seinen Platz!
Mehr zu ORDENTLICH HINSTELLEN
„Ordentlich hinstellen“, auch manchmal als „Gerade biegen“ bekannt, bezieht sich auf die Organisation aller übrigen Elemente, so dass sie leicht zu finden sind. Dies erfolgt dann in einer logischen Reihenfolge in Bezug auf den Arbeitsablauf. Der Arbeitsplatz sollte so übersichtlich gestaltet sein, dass jeder Gegenstand seinen eigenen Platz hat und nach jedem Gebrauch immer wieder an diese Stelle zurückgebracht wird. Dadurch lässt sich einfacher erkennen, ob etwas fehlt. Dies gilt für Analysegeräte, Glaswaren, Handschuhe, Pipetten, Schläuche, Netzwerkkabel, Chemikalien, Lösungsmittel, Verbrauchsmaterialien usw.
In einer Produktionsumgebung werden häufig Bodenmarkierungen (gelbe Linien) verwendet, um einen reservierten Bereich für Wagen anzuzeigen, wenn sie gerade nicht verwendet werden. Dasselbe Prinzip kann auch in einem Labor angewendet werden, um die richtige Position der Geräte auf einem Labortisch anzuzeigen und sicherzustellen, dass immer die richtigen Instrumente zur Verfügung stehen. Auch wenn es seltsam aussieht, ist die eindeutige Organisation sofort erkennbar und die Effizienzsteigerung messbar.
Tipps:
1. Versuchen Sie, Ineffizienz nach den 8 Hindernissen des Lean-Managements zu eliminieren.
2. Verwenden Sie ein „Spaghetti-Diagramm“ oder eine einfache Zeichnung Ihres Arbeitsplatzes oder ein Flussdiagramm mit individuellen Post-its.
3. Positionieren Sie Gegenstände so, dass die Ergonomie des Laborarbeitsplatzes optimiert wird.
4. Verwenden Sie Shadowboards, klare Kennzeichnungsbeschriftungen, Bodenmarkierungen und andere Farbkodierungen, um jeden Schritt kenntlich zu machen.
5. Stellen Sie sicher, dass der Zugang zur Rückseite jedes Arbeitsplatzes möglich ist.
6. Legen Sie ein Bild oder eine Liste auf jede Schublade und jeden Schrank, auf denen steht bzw. abgebildet ist, was darin aufbewahrt wird.
3. Säubern(Seiso)
Arbeitsplatz reinigen und inspizieren.
Dies erleichtert die Ermittlung von Problemen.
Mehr zu SÄUBERN
Der Schritt „Säubern“ besteht darin, einen sauberen und aufgeräumten Arbeitsplatz zu schaffen. Dabei geht es nicht darum, den Arbeitsbereich schön aussehen zu lassen, sondern Probleme und Geräteausfälle (z. B. Undichtigkeiten) bei der Sichtprüfung deutlicher zu machen.
Tipps:
1. Instrumente müssen gereinigt, inspiziert und gewartet werden.
2. Laborglaswaren sollten sauber und in gutem Zustand sein.
3. Verwenden Sie geeignete Reinigungsmittel und reinigen Sie jede Oberfläche und jede verborgene Ecke.
4. Es sollten Reinigungspläne erstellt werden, in denen angegeben ist, was wann, wie und von wem zu tun ist.
5. Reinigungschemikalien sollten griffbereit sein.
4. Sauberkeit bewahren (Seiketsu)
Best Practices am Arbeitsplatz umsetzen.
Alles nach Vorschrift.
Mehr zu SAUBERKEIT BEWAHREN
Das Ziel dieses Schrittes besteht darin, die Ergebnisse der ersten 3 Schritte in den Alltag mit einfliessen zu lassen, d. h. Best Practices durch die Anwendung gemeinsamer Farbcodes, einheitlicher Kennzeichnungen oder Standardarbeitspraktiken einzuführen. Alle Arbeitsplätze für eine bestimmte Arbeit sollten identisch sein. Alle Mitarbeiter, die die gleiche Arbeit durchführen, sollten in der Lage sein, an jedem Arbeitsplatz mit den gleichen Instrumenten zu arbeiten, die sich an jedem Arbeitsplatz an derselben Stelle befinden. Standardisierte, im gesamten Unternehmen angewandte Prozesse ermöglichen Mitarbeitern die schnelle Anpassung an einen beliebigen Arbeitsplatz sowie eine deutliche Reduzierung des Schulungsaufwands.
Tipps:
1. Erstellung professioneller Anleitungsdokumente, wie z. B. Standardarbeitsanweisungen (SOP)
2. Verwenden Sie spezielle Farbcodes für die jeweiligen Dokumentationsarten
3. Die Reinigung und Nivellierung der Waage zum Bestandteil einer täglichen SOP machen
4. Standardisieren Sie Ihren Arbeitsplatz mit Fussabdrücken in dem Bereich, in denen Personen das Labor betreten
5. Selbstdisziplin bewahren (Shitsuke)
Machen Sie 5S zu einem Standard bei der täglichen Arbeit.
Führen Sie regelmässig ein 5S-Audit durch, um die Standards einzuhalten und den Fortschritt zu messen.
„Fallen Sie nicht wieder in alte Gewohnheiten zurück“
Mehr zu SELBSTDISZIPLIN BEWAHREN
Im Schritt „Selbstdisziplin bewahren“ geht es darum, den 5S-Ansatz im Fokus zu behalten und ihn in die Unternehmenskultur einzubinden, um einen allmählichen Rückgang zu alten Gewohnheiten zu vermeiden. Es sollte regelmässig ein 5S-Audit durchgeführt werden, um die Standards aufrechtzuerhalten und die Fortschritte zu messen.
Alle Veränderungen und Verbesserungen müssen nachhaltig sein, so dass jeder Mitarbeiter persönliche Verantwortung für die Beibehaltung von Leistungsmassstäben übernimmt. Sobald die vorherigen 4 Schritte erreicht sind, müssen sie auch beibehalten und so zum neuen Massstab werden. Dies setzt jedoch häufig eine Anpassung der individuellen Gewohnheiten an die Kaizen-Regeln voraus. Ohne den Einsatz von motivierten und entsprechend geschulten Mitarbeitern kann dies jedoch nicht geschehen.
Tipps, um 5S zu einem Teil der täglichen Routinearbeiten zu machen:
1. Hängen Sie Schilder und Poster auf, um an die 5S-Prinzipien zu erinnern
2. Stellen Sie ein 5S-Storyboard auf, das „vor“ und „nach“ der Einführung der 5S-Prinzipien zeigt.
3. Regelmässige Leistungsbeurteilungen, die ein 5S-Element beinhalten
4. Durchführung von 5S-Audits zur Überprüfung, Messung und Durchsetzung der 5S-Prinzipien
5. Erstellung eines Aktionsplans als Ergebnis jedes 5S-Audits, um alle ermittelten Probleme zu beheben
Dieser Schritt ist möglicherweise schwer zu erreichen, da er Verhaltensänderungen und ständige Motivation erfordert.
Wie lange dauert die Umsetzung von 5S?
- Lassen Sie sich 1–2 Monate Zeit, um jeden der ersten drei S-Schritte durchzuführen.
- Rechnen Sie damit, dass ein bestimmtes Labor für einen halben bis einen Tag offline sein kann, wenn Sie den Schritt „Aussortieren“ in diesem Bereich durchführen.
- Eventuell kann es 1–3 Jahre dauern, bis ein nach 5S optimiertes Labor erreicht wird.
- Viele Unternehmen haben Schwierigkeiten, über das dritte S hinauszugehen, jedoch ist 5S in jedem Fall erreichbar.
