MasterClass sobre Segurança de Alimentos: Webinar sob Demanda

Atualmente, novos padrões e regulamentações estabelecem que um produto fora de conformidade deve ser desviado para uma área segura, acessível apenas para pessoal autorizado. Isso significa que um produto fora de conformidade deve ser rejeitado fisicamente em um recipiente seguro que só possa ser acessado por pessoas devidamente treinadas para resinpecioná-lo, corrigir os seus defeitos ou descartá-lo. 

Detectores de Metais trabalham com base em um princípio segundo o qual materiais condutores têm um efeito no resultado. Passar uma embalagem que contenha material condutor, como uma torta em uma bandeja de alumínio, uma película altamente metalizada ou embalagem em folha de alumínio, pode representar um desafio para as aplicações de Detecção de Metal. A Inspeção por Raios X não é afetada pela natureza condutora da embalagem, o que significa que o material da embalagem não prejudica os resultados da Inspeção por Raios X.

São inúmeros os pontos que devem ser considerados ao selecionar a solução de Inspeção de Produtos ideal para cada aplicação/produto alimentício. Eu recomendaria realizar um teste de produto para determinar a melhor solução.

HACCP significa Pontos Críticos de Análise de Riscos e HARPC significa Controles Preventivos Baseados na Análise de Riscos. 

HARPC é específico da Lei de Modernização de Segurança dos Alimentos que foi implementada nos Estados Unidos. Esses programas avaliam uma adulteração unilateral. 

VACCP significa Ponto Crítico de Controle para Avaliação de Vulnerabilidade, já TACCP significa Ponto Crítico de Controle de Avaliação de Ameaças. Eles estão alinhados com os requisitos para evitar adulteração intencional no FSMA. Para isso, é preciso avaliar a vulnerabilidade de uma instalação e identificar formas de controlá-la e também calcular a ameaça de uma potencial adulteração intencional. 

Quando as pessoas houvem falar em Raios X, elas logo pensam em radiação e ficam com medo. Certamente, um aparelho de Raios X é capaz de produzir radiação. Ele produz Raios X através de um tubo eletrônico, ao contrário de uma fonte radioativa, portanto, não há fonte radioativa dentro dela. Nós produzimos Raios X de uma maneira muito segura, através de um sistema eletrônico de tubulações. Quando a energia é aplicada, nós geramos Raios X; assim que a energia é desconectada, não ha Raios X residuais e nenhuma radiação remanescente é produzida.

Como os sistemas de Raios X são aparelhos geradores de radiação, o design e a operação desses sistemas estão sujeitos a regulamentações para garantir uma operação segura. Nos Estados Unidos e em outros países e regiões existem diretrizes federais que podem apresentar pequenas diferenças. Os Sistemas de Inspeção por Raios X são agora comuns em instalações de manufatura e devem todos estar em conformidade com a regulamentação de segurança do local onde estão instalados.

Durante a Inspeção dos Produtos, a quantidade de Raios X é baixa, as energias dos Raios X individuais são relativamente baixas e o período de inspeção é breve. Em geral, os produtos que passam por uma Inspeção por Raios X são expostos a Raios X de baixa intensidade por menos de 0,2 segundos. As dosagens de radiação ambiente recebidas pelo produto nas prateleiras, em trânsito ou durante o tempo em que permanecem com os consumidores são bem maiores do que os níveis aplicados por um Sistem de Inspeção por Raios X no final da linha de produção. O FDA (Food and Drugs Administration) dos Estados Unidos estima que a dosagem recebida por um objeto que passe por um sistema de Inspeção por Raios X seja inferior à dosagem de radiação ambiente recebida durante um dia normal. Principalmente, o FDA afirma que não há riscos conhecidos ao consumo de produtos que foram inspecionados por Raios X.

Quanto ao tipo de inspeção, as vantagens do acréscimo da Inspeção por Raios X no processo dependeriam da existência de riscos ou riscos em potencial não identificados pelos Detectores de Metais, mas que a Inspeção por Raios X seria capaz de identificar. Em geral, na fábrica, dependendo de em que ponto do processo o milho in natura é introduzidos, um sistema de Inspeção por Raios X em material a granel poderia procurar detritos do campo, ou seja, plásticos duros, pedras ou vidro provenientes do campo diretamente.

No que se refere a inspeções ao longo de todo o processo de produção, eu recomendaria identificar os contaminates físicos o mais cedo possível antes que mais valor seja agregado ao produto.

Quando o processo de produção inicia, você já está agregando valor. À medida que ele passa por cada estágio do processo, você está certamente adicionando mais tempo, mais homens-hora, mais recursos e mais ingredientes. Ao inspecionar o produto no início do processo, é possível reduzir desperdícios, melhorar as eficiências e até mesmo proteger alguns dos equipamentos de processamento. O cenário ideal é ter um tipo de Sistema de Inspeção de Produtos em todos os estágios do processo de produção: o início, na linha e no fim da linha. Isso garantiria a segurança e qualidade de produtos especiais e também reduziria os custos de produção e desperdícios de produto, além de melhorar as eficiências.

Se simplesmente fizer uma inspeção no final do processo e encontrar algum problema, você terá que:

1. Investigar toda a cadeia de valores para descobrir onde ocorreu o problema, identificar a causa-raiz e
2. Você já agregou valor, tempo, energia e recursos na produção desse produto e acabou encontrando um problema. Quando isso ocorre, todo esse esforço, embalagem e energia são desperdiçados no recipiente de rejeição e no descarte desse produto. Isso pode aumentar o desperdício e diminuir as eficiências.

Existem alguns fatores chaves a serem considerados ao tentar determinar a localização ideal para dispositivos de inspeção ou múltiplas inspeções através de todo o processo.

A melhor forma de configurar sistemas, seja Detecção de Sistemas ou Inspeção por Raios X, é inspecionar bem a produção. Isso é fundamental para minimizar a probabilidade de falsas rejeições. Falsas rejeições são o pior inimigo já que um produto bom e vendável acaba indo parar na recipiente de rejeição. Esses produtos serão descartados como lixo ou será necessário dedicar mais tempo e esforço para verificar novamente o produto, que nem deveria ter sido rejeitado.

Em alguns casos, podem ocorrer falsas rejeições, mas os sistemas e software avançados de Detecção de Metais e Inspeção por Raios X e suas configurações de produtos totalmente automatizadas ajudam a eliminar as falsas rejeições.

O uso de Sistemas de Raios X em alimentos e bebidas é muito comum. Muitos códigos de práticas do varejo agora exigem que a Inspeção por Raios X seja incluída em programas de prevenção de material estranho. Isso tem como objetivo identificar e detectar a contaminação não condutora que possa ser difícil de identificar com Detectores de Metais padrão.  Na verdade, muitos acreditam que as duas tecnologias são necessárias para fornecer uma maior proteção contra alimentos fora de conformidade que entrem no mercado.

Existem regulamentações específicas sobre Sistemas de Inspeção por Raios X e radiação. Elea podem ser diferentes em vários países em todo o mundo. Em geral, nossos Sistemas de Inspeção por Raios X excederam bastante os padrões globalmente mais rigorosos e são totalmente seguros de usar. 

Sei que há Sistemas de Detecção de Metais que têm mais de 20 anos e ainda estão em operação na produção hoje com o mesmo desempenho de quando foram instalados. Nós também temos Sistemas de Raios X que foram instalados há mais de 12 anos. Se você oferecer suporte e manutenção ao seu equipamento de Inspeção de Produtos ao longo de toda a sua vida útil, desde a instalação até a manutenção preventiva e da verificação do desempenho até o reparo do equipamento, isso certamente contribuirá para prolongar a durabilidade do sistema.  

Todos os produtos fabricados ou vendidos nos EUA precisam atender aos requisitos mínimos se regulamentados pelo Food and Drug Administration (FDA) ou pelo US Department of Agriculture (USDA). Também pode haver requisitos específicos que uma determinada instalação, varejista e/ou marca precisam cumprir. No mínimo, devem ser aplicados os princípios de Boas Práticas de Manufatura (GMP) e Pontos Críticos de Controle de Análise de Risco (HACCP).

Os fabricantes de alimentos estão cada vez mais buscando utilizar mais sistemas inteligentes para aumentar a automação e a rastreabilidade das suas plantas. A Manufatura Conectada nas infraestruturas em rede pode melhorar as eficiências da linha de produção e o controle da gestão. No entanto, é sempre recomendável testar o sistema ao menos antes de operá-lo e no fim do turno de produção para assegurar uma operação adequada.

É fundamental certificar-se de que ele esteja devidamente instalado e estável. Ele deve ser configurado para níveis máximos de sensibilidade sem nenhum produto. Se ele não estiver estável, eu sugeriria uma visita de manutenção. Se ele estiver estável, você deve ajustar os níveis de sensibilidade para inspecionar com sucesso o produto, sem falsas rejeições e, em seguida, testar o sistema para determinar a capacidade de detecção.

Mesmo com a adoção de soluções do tipo Blockchain e registros distribuídos, a maioria desses sistemas terá restrições de controle de acesso. No entanto, será importante aprimorar continuamente a segurança física e cibernética.

É possível conduzir testes de produtos para determinar as capacidades de detecção com base na aplicação específica. Entre em contato com nosso escritório local para mais informações sobre o teste de produtos.