Onderhoud verrichten wanneer het echt nodig is, bespaart tijd en middelen en ondersteunt compliance. Dat is wat de unieke voorspellende diagnostische tools en software van ISM bieden.
Naoto Ogura, afdeling Engineering bij Mitsubishi Chemical Corporation, Japan
Nu kunt u met ISM™ de gezondheid van uw sensoren altijd duidelijk zien. Onze geavanceerde voorspellende diagnostische tools tonen u hoe lang het nog duurt voordat kalibratie, vervanging van onderdelen of vervanging van de sensor nodig is.
En wanneer er onderhoud nodig is, begeleidt onze ISM Core™ pc-software operators stap voor stap door het proces.
Digitale ISM-sensoren helpen bedrijven in de farmaceutische, chemische en voedingsmiddelenindustrie bij het waarborgen van procesconsistentie. In deze korte video wordt uitgelegd waarom ISM-sensoren eenvoudig te onderhouden en te beheren zijn:
Op basis van de vroegere en huidige blootstelling van een sensor aan de proces omstandigheden voorspelt ISM-diagnostiek op betrouwbare wijze wanneer er onderhoud of kalibratie nodig is. Dit maakt het mogelijk om onderhoud precies te plannen wanneer dat nodig is en verlaagt de bedrijfskosten.
ISM Core-software maakt kalibratie aanzienlijk sneller en eenvoudiger. De stapsgewijze gebruikersbegeleiding beperkt de opleidingsinspanningen tot een minimum. ISM Core maakt kalibratie in een laboratorium of werkplaats mogelijk, buiten uitdagende werkomgevingen. Gekalibreerde sensoren kunnen vervolgens worden opgeslagen en wanneer nodig weer snel in het proces worden opgenomen.
Het is van essentieel belang om aan de vereisten van de branche te voldoen. ISM vereenvoudigt compliance, omdat ISM-sensoren en ISM Core-software de onderhoudsgeschiedenis van een sensor vastleggen. Kalibratierapporten en audittrails kunnen in Excel of als pdf's worden gegenereerd.
ISM garandeert een naadloze en manipulatiebestendige traceerbaarheid van alle kalibraties, ongeacht of de sensor tijdens of buiten het proces is gekalibreerd.
De diagnostiek bestaat uit geavanceerde algoritmen die zijn ontwikkeld op basis van de jarenlange ervaring van METTLER TOLEDO met de invloed van procesomstandigheden op analytische sensoren. Sensorspecifieke parameters, zoals de kenmerken van het referentiesysteem van een pH-sensor en pH-gevoelig glas, zijn bepaald door middel van uitgebreide, langdurige verouderingstests. Elke sensor begint met een vaste levensduur in dagen. Afhankelijk van de procesomstandigheden waaraan een sensor is blootgesteld en de huidige 'gezondheid' van de sensor wordt die levensduur aangepast. Als de procesomstandigheden zwaar zijn (bijv. constante hoge temperatuur), neemt de levensduur sneller af dan bij dezelfde sensor die in een minder zwaar proces wordt gebruikt. Aan de hand van de informatie over het proces en de staat van de sensor kunnen de algoritmes ook berekenen hoeveel dagen het nog duurt totdat de kalibratie moet worden uitgevoerd om de meetbetrouwbaarheid te herstellen en wanneer de sensor moet worden vervangen.
In een analoog analytisch sensorsysteem kent de transmitter de juiste waarde die moet worden weergegeven, aan de hand van het signaal dat deze van de aangesloten sensor ontvangt. Daarom wordt bij het verrichten van een kalibratie de transmitter en niet de sensor afgesteld. In ISM-systemen wordt de meting berekend in de sensor, niet in de transmitter. Voorts worden de kalibratiegegevens voor de sensor opgeslagen op de ingebouwde microchip. Dit betekent dat een ISM-sensor kan worden gekalibreerd via de ISM-transmitter waarop deze is aangesloten, een andere ISM-transmitter of via onze ISM Core-software.
ISM Core is pc-software voor het kalibreren van ISM-sensoren, het verrichten van andere onderhoudstaken, het controleren van de staat van een sensor, het onderhouden van een database van uw ISM-sensoren en het genereren van rapporten over sensoronderhoud voor compliancedoeleinden. Animaties op ISM Core begeleiden operators duidelijk door alle onderhoudsstappen.
.png/_jcr_content/renditions/cq5dam.web.240.240.webp "test")
